Karma Yem Teknolojisinde Öğütme Ve Önemi

1 GİRİŞ
Modern hayvan beslemede tarım hayvanlarının gereksinim duydukları tüm besin maddelerini, belirlenen miktar ve oranlarda tüketebilme olanağına sahip olmaları anlaşılmalıdır Söz konusu oranını sağlanabilmesinde ise dünyada 100 yılı aşkın bir geçmişi olan Karma Yem Sanayi'nin büyük katkısı vardır
Karma yem sanayi hazırladığı karışımlarda homojen bir besin madde dağılımı sağlayabilmek için her şeyden önce kullandığı yem hammaddelerini eşit boyutlarda küçültmek zorundadır Bu nedenle "Öğütme" karma yem üretiminde ihmal edilemeyen bir işlem olarak kabul edilmelidir
2 KARMA YEMDE ÖĞÜTME VE YARARLARI
Öğütme karma yemlerin homojen karışımlar haline gelmeleri yanında bu homojenliğin yemliğe kadar korunabilmesinde de önemli rol oynar Bu husus ise hayvanın yemden en üst düzeyde yararlanmasını sağlayan bir özelliktir Çünkü hayvan için yem fabrikasındaki değil yemlikteki birörneklik daha büyük önem taşımaktadır
Bir örnekliğin korunmasında rol alan en önemli etken ise bazı yem hammaddelerinin doğal halde sahip oldukları düzgün ve kaygan yüzeylerinin öğütme esnasındaki parçalanmalarla pürüzlü hale gelmesi ve bu pürüzler nedeniyle partiküllerin birbirlerine daha kuvvetli bir şekilde tutunabilmeleridir Bu tutunma ise karışım içerisindeki partikül hareketlerini durdurduğundan aynı özellikteki yem hammaddelerinin ayrı ayrı gruplar oluşturması, yani birörnekliğin bozulması söz konusu olamamaktadır
Diğer taraftan öğütme yem hammaddelerinde hacme göre yüzeysel bir büyümeye de neden olmaktadır Bu şekilde hayvan organizmasına geçen yem hammaddeleri sindirim enzimleriyle daha yoğun bir ilişkiye geçerek birim zamanda daha fazla besin maddesinin değerlendirilmeye alınmasına neden olmaktadır
Görüldüğü gibi karma yeme ismini veren olay "karıştırma" olmak1a birlikte bununda istenildiği gibi gerçekleşmesinde öğütme ağırlıklı bir rol üstlenmektedir Bunun içinde bir karma yem fabrikasında maliyet oluşurken bunda en büyük payı öğütme almaktadır Buna rağmen ülkemizde belirgin ölçülerde yapı ve şekil değişikliğine uğrayan karma yem fabrikalarında öğütme işlemine yeteri ölçüde önem verilmemekte, bu konuda önerilen doğru uygulamalara yeterince yönelinmediği gibi araştırma ve incelemeler de gerekli ilgiyi çekmemektedir Hayvancılığımızın içinde bulunduğu sıkıntılardan kurtulmasından hayvan etkeni kadar nitelikli yem etkenin de aynı düzeyde önem taşıdığı anlaşıldığında sorunların çözümü çok daha çabuk ve kolay olacaktır (Ergül ve Ayhan 1996)
- Öğütme, her bir yem hammaddesini karmanın her tarafında ayın oranda bulunabilecek şekilde küçük parçalara ayırmaktır Böylece daha birörnek karmalar hazırlanabildiği gibi tüketiminde birörnek olacağından yem hammaddelerinin besin maddeleri içerikleri bakımından birbirlerinin eksiğini kapatmaları da daha kolay olmaktadır
- Öğütme ile hammaddeler birbirleri ile daha iyi karışmaktadır Şekerle pirinç, nişasta ile bulgur hiçbir zaman istenilen ölçüde karışmaz Karışımda bunlardan biri tabanda toplanabilir Bunun nedeni ise partiküllerin farklı yoğunlukta olmasıdır
Eğer bir yem hammaddesinin yoğunluğu “y”, diğer bir yem hammaddesinin yoğunluğu “yı”, ise “H” hacminde aralarında şöyle bir ilişki bulunur
yH/yıH = k
“H” küçülüp büyüdükçe k sabit kalır
yH-yıH = (y-y1)H = f
Bu ilişkide H büyüdükçe f farkı da büyür İki hammaddenin yoğunlukları yönünden farklılıkları daha belirgin olur Aksi durumda yani "H "nin küçülmesi halinde "f' azalır İki hammaddede eşit yoğunluğa sahip maddeler durumuna gelir ve daha iyi karışmalarını engelleyen etkende ortadan kalkar
-Küçük partiküller haline getirilen hammaddeler organizmada daha iyi sindirilebilir Çünkü partiküller küçüldükçe sindirim enzimlerinin etki edeceği alan büyür ve besin maddeleri daha kısa sürede sindirilir Ancak partiküllerin çok fazla küçültülmesi de istenmez Çünkü çok küçülen partiküllerin sindirim sisteminden geçiş hızları artmakta ve bunların ilgili enzimlerle etkilenme süreleri de kısalmaktadır Bu durum sindirim olayını olumsuz etkilemektedir Ayrıca çok küçülen hammaddeler kolay tozarlar Bu durum yem hammaddesinin israfı yanında hayvanlarında rahatsız olmalarına sebep olacaktır Bunun yanında kümes hayvanları küçük partiküller nedeniyle gaga yapışma problemiyle karşı karşıya kalmakta ve sık sık gaga yıkamaya çalışmaktadır Bu işlem yem tüketimin zamanını uzatmakta ve suyla birlikte yem kaybına neden olmaktadır Aynı zamanda küçük delikli elek kullanımı ile yapılan uzun süreli öğütme, randımanı azaltır ve elektrik sarfiyatına neden olmaktadır
- Öğütme, hammaddeleri küçük parçalara ayırırken bu arada aromatik esansiyel yağ asitlerini de açığa çıkararak yem tüketiminin önemli ölçülerde artmasına neden olmaktadır
- Uygun boyutlarda öğütülen yemlerden daha kolay form tutan ve bu formunu da uzun süre koruyabilen pelet yemler üretilebilmektedir
- Toz yemler taşınırken birörnekliği bozulabilir Böylece partikül büyüklüğü ve yoğunluğu bakımından aynı olanlar kümeleşir ve birörnek tüketim sağlanamaz Belli partikül büyüklüğüne kadar küçülmüş olanlar ise genellikle silolarda tıkanmalara yol açmazlar ve boşaltılırken birörnekliği bozulmaz
Öğütmenin bu sayılan yararlarını elde edebilmek için birkaç önemli noktaya dikkat etmek gerekmektedir
Öncelikle, fabrikalarda uygulanan öğütme farklı özellikteki hammaddelere uygulanabilmelidir Yani eldeki tek değirmenler mısır danesinden yulafa, tapioka'dan hayvansal kökenli yemlere kadar tüm hammaddeler hiçbir sorun çıkarmadan öğütülebilmelidir Karmadaki özel bir takım katkı maddeleri değirmeni etkilemediği gibi kendileri de uygulanan öğütme işleminden etkilenmemelidir Diğer yandan öğütme, karışımı tüketecek hayvanın türüne olduğu kadar karma yeme daha sonra uygulanacak karıştırma, presleme, depolama, (ve yemliklerdeki hareketlerine de uygun olmalıdır) gibi işlemlere uygun olmalıdır ve son olarak da nitelik iyileşmesi arasında uygun bir ilişki bulunmalıdır Yani elde edilecek karma yeme gereğinden, fazla bir öğütme masrafı yük1ememelidir (Ergül, 1994)
3 PARÇACIK BÜYÜKLÜĞÜ VE ÖNEMİ
Yem yapımında kullanılan materyallerin çoğunluğu gerek yem fabrikasında, gerekse alımda önce parçacık boyutunu küçültme işlemine tabi tutulmakta olup yem yapım işlem1eri sırasında parçacık boyutunu küçültmenin başlıca nedenleri şunlardır:
- Hazım için daha büyük yüzey alanı sağlamak
- Bazı yem öğelerinin taşınma kolaylığım arttırmak
- Yem öğelerinin karışma karakteristiklerim arttırma
- Peletleme randımanını ve pelet kalitesini arttırmak
- Tüketici tercihlerini karşılamak
Parçacık boyutunu küçültmede en önemli sebepler, hazmolabiliriliği ve karışım birörnekliğini geliştirmek ve peletleme gibi ileri safhalarda yapılacak işleme yardım etmektir Parçacık boyutunu ölçen ve tanımlayan uygun araçlar olmaksızın belirli bir işlemi değerlendirmek amacıyla, yapılan değişiklikleri hassas olarak belirlemek zor olmaktadır
Parçacık boyutunu ölçme, öğütme gibi belirli bir işlemin sonuçlarını belirleyen faydalı ve anlamlı bir tekniktir Bir deney hayvanında yem öğesinin performansı üzerine, bir işlemin etkisini irdelemede faydalı bir araçtır Çoğu kez, yem parçacık boyutunu "ince", "orta", "kaba" olarak basitçe tanımlamak çok fazla yeterli olamamakla birlikte bu terimler nispidir ve fiziksel özellikleri tanımlamada yeterli olamamaktadır
Standart elek takımında bir yem öğesi örneğinin ayrılmasının, parçacık boyutunu tanımlamanın etkili bir aracı olduğu görülmüştür Eleme sonuçlarının grafiksel tanımını, ortalama parçacık çapını, incelik ve birörneklik derecesini tanımlamak için çoğu kez yeterli olamamaktadır
Sadece parçacık boyutu ve değişiminin hesaplanabildiği değil aynı zamanda da birim yüzey alanının ve parçacık sayısının belirlendiği yöntemler geliştirilmiş olup bu bilgi, işleme yönteminin hazmolabilirlik üzerinde etkisini yada yeni yüzey alanlarını oluşturmada enerji girdisinin verimini belirlemeye çalışan bir uzman tarafından en iyi bir şekilde kullanılmaktadır
Parçacık boyutunu belirlemedeki yöntemler nispeten basit olmakla birlikte bu nedenle basit matematik kavramlarından ve uygun eleme donanımından daha fazla bir şey gerekmemektedir

4 PARTİKÜL BÜYÜKLÜĞÜNÜN PERFORMANS ÜZERİNE ETKİSİ
41 Farklı Partikül Büyüklüğünde Üretilmiş Değişik Formdaki Karma Yemlerin Kanatlıların Performansı Üzerine Etkisi
Broyler denemesine ait canlı ağırlık ve yem tüketimine ilişkin sonuçlar Tablo 1 de verilmiştir
Yem ana hammaddeleri, farklı delik çaplarında elekler kullanılarak öğütülmüş karma yemlerin; toz, pelet ve granül formda kullanılmalarıyla broylerlerin 6hafta canlı ağırlığına yaptıkları etki incelendiğinde tüm toz formdaki karmaların 1670-1755 g arasında kalmak üzere, pelet ve granül forma göre, daha düşük değerde ağırlık oluşturdukları görülmektedir Hatta ortalama partikül büyüklüğünün büyük çıkması toz yemlerde dahi farklı sonuç vermektedir
Tablo -1 Broylerde canlı ağırlık ve yem tüketiminin etkisi

Gruplar
Yem Formu Elek Delik
Çapı 6 Hafta Sonu
Canlı Ağırlığı/g Yem Tüketimi
G Yem Tüketimi/
Canlı Ağ Art
Toz 6 1694 3574 215
Toz 12 1755 4068 236
Pelet 6 1801 3406 193
Pelet 12 1828 3177 177
Granül 6 1869 3520 192
Granül 12 1906 3388 181
Toz 6 1670 3679 225
Pelet 6 1950 3535 184
Granül 6 1834 3318 184
Kaynak:Ergül, (1996)
Daha küçük delik çapı elekler kullanarak yaptığı çalışmada broylerin ağırlık artışında saptadığı değerlerin, iri partikül avantajına olmak üzere, istatistiksel olarak önemli ölçüde farklı olduklarını belirtmekte olup delik çapları 318 ve 9-59 mm olan elekler ile öğütmenin bu bakımdan farklı sonuç vermediğini görülmektedir 1 ve 3 mm olan eleklerden geçirilen karmaların civcivlerde canlı ağırlık bakımından önemli olmayan fakat yem endekslerinde iri partiküller avantajına farklı olan sonuçlarla karşılaşılmakta olduğunu söyleyebiliriz
Ortalama partikül büyüklükleri farklı olan iki toz yemden oluşturulan pelet ve bunun ufalanmasıyla elde edilmiş granül formdaki karmaların canlı ağırlık üzerine etkisi incelendiğinde 0,935 mm lik partiküllerden oluşan pelet ve granül yemlerin toz yemlerden daha fazla bir canlı ağırlık oluşturduğu, ancak granül yem tüketenlerde ağırlığın toz'a göre istatistiksel olarak önemli pelet'e göre önemsiz olduğu görülmektedir Aynı ilişki 12 mm lik elekte elde edilen ve ortalama partikül büyüklüğü 107 mm olan toz ve bundan üretilen pelet ve granül yemler arasında da olup ancak burada asıl önemli olan iri partiküllerden yapılan gerek toz ve gerekse pelet ve granül yemlerin daha küçük partiküllere göre daha fazla bir ağırlık artışına neden olmasıdır Bununla birlikte piyasada 0,911 mm ortalama partikül büyüklüğünde üretilen kontrol toz yemden elde edilen pelet yemin hem toz hem de granül yemden önemli ölçüde fazla ağırlık artışı sağlanması göze çarpması dikkati çekiyor
Sonuç olarak denilebilir ki bu deneme koşullarında 0,935 mm’lik ortalama partikül büyüklüğüne göre 107 mm’lik büyüklükteki karma yemin tüm formlarında broylerin 6 haftalık canlı ağırlıklarında daha olumlu bir sonuçla karşılaşılmakta olup Ancak bu sonuçlar istatistiksel olarak önemli bir farklılık yaratmamaktadır
Yem endeksine gelince; iri partiküller toz formda yem endeksini olumsuz etkilerken pelet ve granül formlarda olumlu etkilemektedir
42 Farklı Partikül Büyüklüğünde Üretilmiş Değişik Formdaki Karma Yemlerin Domuzların Performansı Üzerine Etkisi
Domuz rasyonlarında tahıl daneleri temel enerji ve aminoasit kaynağıdırlar Bu nedenle herhangi bir işlem tahıl danelerinin besleme değerine etkiyi arttıran belirgin bir ekonomik öneme sahiptir Domuzlarda tüm, yani parçalanmamış daneler, ezilmiş veya kırılmış olanlara nazaran daha az tercih edilirler Tahıl danelerinin parça büyüklükleri öğütme veya ezme işlemleri sonucunda, rasyonda bulunan diğer maddelere benzer bir durumda olamakta ve sonuçta da karışma kolaylaşmakta, ayrılma önlenmekte ve işleme olanaklarının daha kolay iyileşmesine imkan sağlanmaktadır Danelerin mekanik bir kuvvet ile çatlatılması, kırılması, ezilmesi ve öğütülmesi gibi işlem1erle parçacık boyutlarının küçültülmesi, enzimlerin etki ettikleri yüzey alanını artırmaktadır
Çekişli değirmenlerde öğütülen domuzlar için tahıl danelerinin partikül boyutlarını küçültmede kullanılan muhtemelen en yaygın metottur
İnce parça boyutlarında işlenen tahılların toplam yüzey alanı geometrik olarak artmaktadır Domuzların performansı üzerine partikül büyüklüğünün etkilerini değerlendirmek için kurulan birçok denemede partikül büyüklüğü genellikle ince, orta, kaba olarak tanımlanmaktadır
43Yemlerin Öğütülme Derecesinin Hayvan Üzerindeki Etkisi
Modern hayvan beslemede farklı yapıda yemlerin bir araya getirilerek birbirine uygun oranlarda ve homojen bir şekilde tüketilmelerinin büyük önemi bulunmaktadır Bu nedenle de karma yem sanayii ve üretimi ülke hayvancılığının gelişiminde ağırlıklı bir yere sahip olmaktadır
Karma yem üretiminde karıştırma olaya ismini veren en önemli işlem olmakla birlikte öğütme yapılmadığı takdirde yem ham maddelerini homojen bir şekilde karıştırmakla mümkün olmadığından, bu iki uygulamayı birbirlerinin tamamlayıcısı olarak kabul etmek gerekmektedir
Karma yeme dayalı hayvanlarda (kümes hayvanları, yüksek verimli süt hayvanları, balıklar) masrafın önemli bir bölümünü yem giderleri oluşturduğundan bu konularda yapılacak doğru uygulamaların sağlanacak kazanç üzerinde büyük etkisi bulunmaktadır Nitekim balık yetiştiriciliğinde suda kolayca şişip dağılmayan sert pelet üretimine gerek duyulmaktadır Bu özellikteki pelet üretiminde ise yem hammaddelerinin alışılmıştan daha küçük boyutlarda öğütülmeleri gerekmektedir Kümes kanatlılarıyla yapılan bir çalışmada iri orta ve küçük boyutlardaki öğütmede partikül boyutları arttıkça yem tüketiminin arttığı, yemliklerde yem saçılımının ise önemli ölçülerde azaldığı, böylece bu yoldan olan israfın önlendiği görülmektedir
Öğütme boyutlarının toz formdaki karma yemden üretilen pelet yemlerin özelliklerine de etki yaptığı bilinmektedir Buhar uygulaması ile pelet yemdeki bazı besin ve gelişme engelleyici maddelerin etkilenmeleri böylece olumsuz olan etkilerinin ortadan kalktığı söz konusu olsa da hayvan üzerinde görülen bazı olumlu etkilerin peleti oluşturan yem partiküllerinin boyutlarından kaynaklandığı da söylenebilir
44 Partikül Büyüklüğünün Ruminantlara Etkisi
Dane yemlerin kırılması, öğütülmesi veya ıslatılması genellikle bu çeşit yemleri tamamen çiğneyemeyen hayvanlar için faydalı bir yol olmakla birlikte çiğnenmeden yutulan tohumlar belirli bir hazma tabi olmadan hazm organlarından geçebilmekte ve sonuç olarak da besin maddelerinin ziyan olması söz konusu olabilmektedir Genç hayvanlarda dişlerin gelişimine kadar öğütmenin faydası olmakla birlikte ilerleyen yaşlarda pek fazla bir etkisi olduğu söylenememektedir
Çok ince öğütme, uygulanan yemlerde yem tanelerinin işkembeden çok hızlı bir şekilde geçmesine neden olduklarından sellüzun bakteriyel fermentasyonuda tamamlanamamaktadır
Yapılan araştırmalar sonucunda elde edilen bilgilerde özellikle mısır danelerinin ince öğütülmesi veya buharda incetilmesi rumende nişasta sindirim oranını ve miktarını artırmakta buna bağlı olarak da mısır 700 mıcrona kadar öğütüldüğünde süt ineklerinde yarayışlı hale geldiğini göstermektedir Dhiman and Satter (1993) yaptıkları araştırmada mısırın çeşitli partikül büyüklüklerindeki fermente olabilirliğini araştırmışlardır Bunlardan kabuğu kurutulmuş ezilmiş mısır, kırılmış mısır, kalınca öğütülmüş yüksek nem içeren mısır, tabakalanmış mısır ve ince öğütülmüş yüksek nem içeren mısır süt ineklerine 3 haftalık periyotlarla yedirilmiş ayrıca hayvanlara yonca silajı ve soya fasülyesi verilmiştir Farklı mısır muamelelerinin partikül büyüklüğü dağılımı aşağıda verilmiştir

Tablo 2 –Farklı Mısır Daneleri Büyüklüğünün Dağılımı

Muameleler Elek Genişliği,mm
475 336 118 06
% Elek Üzerinde Kalan
Kabuğu Kurutulmuş Ezilmiş Mısır 91 715 144 26
Yüksek Nem İçeren Mısır 566 284 69 31
Öğütülmüş Yüksek Nem İçeren Mısır 18 197 236 181
Kaynak: Satter and Dhiman, (1993)
Yukarıda partikül büyüklükleri belirtilen farklı mısır muameleleri ile yemlenmiş süt ineklerindeki verim paremetreleri aşağıdaki tabloda gösterilmiştir
Tablo-3 Faklı Partikül Büyüklüklerinin Süt İneklerinde Verime Etkisi

Parametreler Kabuğu Kurutulmuş Ezilmiş Mısır Yüksek Nem İçeren Mısır Öğütülmüş Yüksek Nem İçeren Mısır
%35 Düzeltilmiş Süt Verimi 28 285 28
% Sütteki Yağ Oranı 341 344 336
% Süt Proteini 304 305 304
Kuru Madde Tük 26 23 23
Yemden Yar 108 122 118
Kaynak: Satter and Dhiman, (1993)
Tablodan anlaşılacağı gibi yüksek nem içeren mısır kurutulmuş ezilmiş mısırdan süt verimi ve yemden yararlanma üzerine olumlu etki yapmakta bununla beraber literatürde yayımlanan araştırma sonuçları kırılmış mısırın, kırılmamış mısıra oranla daha fazla sindirilebilirliğini ortaya koymaktadır

5 ÖĞÜTMEDE KULLANILAN DEĞİRMEN ÇEŞİTLERİ
Karma yem endüstrisinde öğütmede bugüne kadar farklı tür değirmenlerden yararlanılmıştır Bunları esas olarak 4 grup altında toplamak mümkündür
1- Çekiçli Değirmenler
2- Vals (Trammel)'li Değirmenler
3- Plakalı Değirmenler
4- Dikey Rotorlu Değirmen
Bu değirmenlerin birbirlerine göre en önemli farkları; saatte öğüttükleri yem miktarına, ısısına ve belli miktar yemin öğütülmesi için kullandıkları enerji miktarına bağlıdır
Son yıllara kadar karma yem endüstrisinin vazgeçmediği değirmen tipi "çekiçli değirmenler" olmakla birlikte artık özellikle Japonya'da olmak üzere birçok ülkede vals’li değirmenlerde geniş bir kullanım alanı bulmaya başlamaktadır
51 Çekiçli Değirmenlerde Öğütme
Çekiçli değirmenlerin uzun yıllar boyu ilk sırada tercih edilmelerini şu şekilde sıralamak mümkündür
-Küçük hacimde en yüksek verim
-Elek değiştirmek suretiyle partikül büyüklüğünün basit bir şekilde ayarlanabilmesi
- Bakım kolaylığı
- Elek ve çekiçlerin kolayca temin edilebilmesi
- Çok yönlü kullanım
- Çalışmalarının daha güvenli olması
- Yabancı materyalden daha az zarar görmesi
Çekiçli değirmenlerde öğütme; çarpma, kesme, sürtünme ile gerçekleşmektedir Bunların her birinin etki derecesi değirmenin yapım özelliğine göre değişmektedir
511 Çarparak Öğütme
Çekiçli değirmenlerde oluşan partikül küçülmesinin nedenlerinden biri "çarpma"dır Bu şekilde öğütme değirmenin verimini önemli ölçüde artırmakta olup çarpma etkisinin oluşumunda çekiçlerin dönüş hızlarının büyük önemi bulunmaktadır Buna bağlı olarak değirmen içerisinde çevreye savrulan partiküller çarpma yüzeyine veya birbirlerine çarpmak suretiyle daha küçük parçalara ayrılırlar Bu amaçla sarf edilen enerji, diğer etkenlere kıyasla en düşük düzeydedir Çekiçli değirmenlerde en etkin çarpma çekiçlerin dönme sahasında oluşur Özellikle radyal olarak çalışan değirmenlerde hammaddenin giriş hızı ile çekiçlerin dönüş hızı arasında çok büyük fark olduğundan burada oluşan çarpmanın etkisi daha büyük olur ve ilk etkin parçalanmada çekiçlerde görülür Daha sonra değirmenlerdeki çarpma yüzeyine savrulan parçalar daha küçük partiküllere bölünmeye başlar Çekiçlerde ve çarpma yüzeyinde oluşan çarpma gücü;
E= (mc2)/2 eşitliği ile belirtilebilir
E: çarpma gücü
m: kütle
c: hız
Çekiçli değirmenlerde çarpma alanında çekiçler aracılığıyla döndürülen partiküller bir müddet sonra, bu alanı terk ederek elek üzerine dökülürler Çekiçlerin yükselen dönüş hızları partiküllerin çekiçlere çarpma sayısını ve hızını düşürür Yani belli bir dönüş hızından sonra çarparak öğütmenin etkisi azalmaya başlar ve partiküller elek üzerinde sürtünmeye geçerek bu yolla küçülmeye girerler
512 Keserek Öğütme
Bu şekildeki öğütme hammaddelerin veya hammadde parçalarının çekiçlerin ve elek deliklerinin keskin kenarlarında kesilerek daha ufak parçalara ayrılmasıyla oluşur Bu kısımlarda bıçakla kesilmiş gibi parçalara ayrılan yem hammaddesi partikül olarak gittikçe küçülmeye başlar Bu yolla öğütme un formunda olmayan yemlerin üretiminde, eşit büyüklükte partikül elde etme amacıyla ilk sırada yer alır
Elek deliklerinin keskin kenarlarında oluşan kesilme üzeri yemle kaplanmamış elek alanı ne kadar genişse o kadar etkin olmakta ayrıca bu etki elekler yeni iken daha belirgindir Bu durumda küçülen partiküllerin küçük bir kısmı elek dışına savrulurken diğer bir kısmı içeride kalmaya devam eder Ancak zamanla delik kenarlarının aşınmasıyla oluşan kütleşme kesme işlemini tam olarak yapamaz hale gelmekte İçerde kalan partiküller de daha uzun sürede ufalanarak dışa atılmakta buna bağlı olarak birim zamanda öğütülen yem miktarı azalır ve enerji kullanımı önemli ölçülerde artmakta
513 Sürtünerek Öğütme
Sürtünme ile öğütme karma yem üretiminde arzulanmamakla birlikte önlenmesi de mümkün değildir Bu olayda ısınma meydana geldiğinden bir yandan ortam nemi azalırken diğer yandan da bazı duyarlı besin maddeleri olumsuz yönde etkilenir, ayrıca değirmende gereksiz birikmeler oluşmaktadır
Çekiçli değirmenlerde randımana ve hammaddenin öğütülme derecelerine pek çok etken etki etmektedir Bunlardan biride değirmenin dış tarafına monte edilmiş eleğin değirmen ile yaptığı kombinasyonlardır
Öğütme sistemine eklenecek bir veya birden fazla eleğin sağladığı birçok avantajlar vardır, bunlar;
- Bu yolla hammaddeler daha homojen bir şekilde ufalanırlar
- Öğütme sonunda daha az bir unlaşma olur
- Değirmenlerde ısınma önemli ölçülerde azaltılır
- Verim yükselir
- Enerjiden tasarruf edilir
- Her kg hammaddenin öğütülme maliyeti düşer
52 Vals (Trommel)'li Değirmenlerde Öğütme
Birbirine göre ters yönde dönen iki silindirin arasına akan maddenin sıkıştırılmasıyla öğütme işlevlerini gören vals'li değirmenler bugüne kadar daha çok un değirmenlerinde buğday ve mısır gibi yoğun yapıdaki danelerin öğütülmesinde kullanılmakta olup ancak son yıllarda sağlanan iyileştirmelerle bu tür değirmenlerden karma yem endüstrisinde yararlanıldığını bilinmektedir
Valsli değirmenlerin günümüze kadar karma yem endüstrisinde kullanılmamasının en önemli nedeni verimin düşük olması ve yoğunluğu az, lifli (ham sellüloz1u) yemlerin öğütülmesine uygun düşmeyişidir Çünkü bu değirmenlerde öğütme esas olarak, sürtünme ve sürtünme + ezme şeklinde olmakta, böyle bir etki ile de söz konusu lif1i yem maddeleri ufalanıp partiküllere ayrılamamaktadır Ancak vals'ler üzerine değişik şekillerde yerleştirilen set'lerle bugünkü değirmenlere kesme şeklindeki öğütme de eklenmek suretiyle en yüksek miktar ve nitelikte bir üretime ulaşılabildiği, özellikle Japonya ve Hollanda'da bu tip değirmenlerin daha yaygın bir şekilde kullanılmaya başlandığı bildirilmektedir
Vals'li değirmenlerin çekiçli değirmenlere olan avantajları şu şekilde sıralanabilir:
-Va1s'li değirmenlerde gürültü ve sarsılma en düşük düzeye indirilmiştir
- Enerji kullanımları her ton yem için % 30-40 düzeyinde daha düşüktür
Çünkü bu değirmenlerde öğütme, yem va1s'ler arasından bir defada geçmekle tamamlanmış olur Halbuki çekiçli değirmenlerde partiküller elek deliklerinden geçinceye kadar değirmen içerisinde devamlı dönmek zorundadır
-Çekiçli değirmenlerde granülasyon daha geniş bir spektrum verir, unlaşma fazladır Vals'li değirmelerde ise elde edilen partiküller birbirlerine daha yakın bir büyüklük dağılımı gösterirlerTablo 1 de her iki değirmende öğütülen maddelerin partikül özelliklerini göstermektedir
- Öğütülen maddenin partikül yüzeyleri incelendiğinde çekiçli değirmenlerde bunun yuvarlak ve düzgün vals'li değirmenlerde ise köşeli ve pürüzlü olduğu görülmüştür Köşeli ve pürüzlü görünüm yemin lezzetini ve tüketimini arttırdığı gibi karma yemde homojenitenin daha uzun süre korunmasına da yardımcı olmaktadır
- Çekiçli değirmenlerde söz konusu olan ısınma vals'li değirmenlerde önemli ölçüde daha azdır
- Öğütme kayıpları vals'li değirmenlerde daha düşüktür
- Vals’li değirmenlerde öğütme derecesi değirmen çalışırken öğütme aralığı değiştirilmek suretiyle ayarlanabilmekte bu iş için çekiçli değirmenlerde öğütmeyi durdurmak gerektirmektedir
- Vals’ler üzerindeki aşınma setler tekrar açılmak suretiyle, çekiç değiştirmeye kıyasla daha kolay halledilir

Tablo – 4 Öğütme şeklinin partikül etkisi özelliklerine etkisi

MISIR DARI
Vals’li Çekiçli Vals’li Çekiçli
Orta Partikül Çapı, mm 0908 0554 0834 0507
Partikül sayısı/g 26000 63000 29000 88000
Yüzey genişliği, 53 81 67 93
Kaynak Ergül ve Ayhan, 1996)
- Vals'li değirmenler çekiçlilere göre, oransal olarak daha ucuzdurlar
Vals'li Değirmenlerin Avantajları:
- Farklı materyaller için çok sayıda vals takımı gerekirse, ilk sermaye yatırımı daha yüksek olabilmekte
- Yulaf ve arpa gibi lifli materyaller, çekiçli değirmenlerde olduğu kadar etkin bir şekilde öğütülemezler
- Vals setleri, materyalin değişmesiyle birlikte yenilenmeli (değiştirilmeli)' dir
- Valsleri tekrar yerleştirme genellikle zaman gerektirir
- Materyal karışımının öğütülmesi genellikle valsli değirmende başarılamaz
53 Plakalı Değirmenlerde Öğütme
Plakalı değirmenler iki disk yada plakadan oluşmakta olup plakalı değirmenlerde bir plaka sabit, diğeri döner olabilir Plakalar pürüzlü yüzeye sahiptir Farklı plaka yüzey tipleri, farklı materyaller için yada farklı parçacık boyutu elde etmek için kullanılabildiği gibi materyal plakalar arasına verilir ve kesme, ezme, makaslama etkileri ile öğütülür Hareketli iki plakası olan plakalı değirmen, yüksek kapasiteli değirmendir ve her bir plaka yüksek hızda dönmektedir(Ergül,1994)
Parçacık boyutunun küçültülmesi şunlardan etkilenir:
Değirmene verilen materyalin akış miktarı ve üniformluğu
- Plaka hızı
Plakalar arasındaki açıklık
- Plaka yüzeylerinin modeli
- Plaka yüzeyinin aşınma derecesi
- Öğütülen materyalin fiziksel özellikleri ve nem içeriği
Bir plakalı değirmende öğütmenin büyük bir bölümü kesme ve makaslama etkisi ile başarılır Bu nedenle parçacık boyutu daha üniform olmakta ve çarpma etkili öğütmede olandan daha az toz yada un üretilmekte metaller ve diğer yabancı materyaller plakaları zedeleyebilmektedir Bu nedenle öğütülen materyalin yeterince temizlenmesi ve demirli metallerin uzaklaştırılması gereklidir (Ergül 1994)
54 Vertikal Rotorlu (=Dikey Rotorlu) Değirmen
Vertikal rotorlu değirmen hububat, pelet gibi hammaddelerin öğütülmesi için geliştirilmiş olup, orta ve ince granülasyon elde etmede kullanılmakta olup öğütme sonrası nihai mamül granülasyonu homojendir
Konvensiyonel değirmenin tersine, vertikal rotorlu değirmende öğütücü rotor dikey olarak motor miline direkt bağlıdır
Vertikal rotorlu değirmenin teknik özellikleri:
- Eleme alanı 100 dm2
- Elek deliği 210 mm
- Ana motor 2275 kw, 3000 min-1
- Rotor hızı 130 m/s
Bu yeni değirmenin en büyük avantajlarından biri (konvensiyonel değirmende olduğu gibi) hava aspirasyonu gerekmemektedir Dolayısıyla öğütme kaybı önlenmiş ve aynı zamanda elek deliğinden geçme oranı yaklaşık %25 arttığı görülmektedir
Tane dağılımı konvenksiyonel değirmene göre daha hassas olup buda pres kalitesinde bir avantaj teşkil etmektedir
Değirmeni korumak amacı ile yeni bir yüklemeye dayalı besleme cihazı geliştirilmiştir
Bu cihazın temel özellikleri:
- Ön ambardan direk tahliye
- Sürgülü besleme ayarı
- Mıknatıslı, hava sirkülasyon sistemli ağır tane ayırıcı
- Ağır taneleri boşaltmak için pnömatik tahliye
- Kırma haznesi dağıtıcı boruları
- Otomatik çalışma için yük kontrol ünitesi
Vertikal rotorlu değirmen, bir taraftan kolay bakım imkanı, diğer taraftan çabuk parça değişim imkanı sağlayacak şekilde dizayn edilmekte olup öğütme bölümü, üç tarafından kapalı olup pnömatik manivela sistem ile tutturulmuştur Bu nedenle elek ve çekiç değiştirme 5 dakika gibi kısa bir zamanda yapılabilmektedir(Çırağan 1994)
Vertikal rotorlu değirmenin avantajlarını tekrarlarsak;
- Aspirasyon havası gerekmemektedir, kayıp yok
- Nem kaybı, dolayısıyla ürün kaybı da yok
- Az enerji gereksinimi
- Homojen granülasyon dağılımı
- Az gürültülü çalışması
- Parçaların kolay ve çabuk değişimi
- Az yer kaplaması
Vertikal rotorlu değirmenin avantajlarına bakacak olursak yem değirmeni teknolojisinde büyük gelişmelerin meydana geldiğini söyleyebiliriz (Çırağan, 1994 )

6 YEM FABRİKALARINDAKİ ÖĞÜTME TESİSLERİ
61Ayrı-Ayrı ve Bir Arada Öğütme Sistemleri
Dünyada yaygın olarak yem fabrikalarında kullanılan 2 tip öğütme sistemi vardır Birincisi ABD’de yaygın olarak kullanılan “ayrı ayrı öğütme" sistemidir İkincisi ise, diğer birçok ülkede kullanılan "bir arada öğütme" sistemidir
Kullanılacak öğütme sisteminin seçimi yem sanayicilerinin ekonomik nedenlerle kullanmaya zorlandıkları ham materyaller tarafından belirlenmekte ABD gibi tahıl ürünlerinin ekonomik olduğu ve kolaylıkla bulunabildiği ülkelerde ayrı ayrı öğütme sistemi büyük avantajlar sağlamakta Diğer ülkelerde, özellikle tahıl fiyatlarının yüksek olduğu Avrupa ülkelerinde birçok değişik materyal, fiziksel özelliklerinin geniş bir aralıkta değişmesine rağmen kullanılmak zorundadır Kullanılan materyaller, bulunabilme durumlarına bağlı olarak değişmektedir Bu durum yem sanayicilerini, değişen materyal özelliklerine tolerans göstermeleri nedeniyle bir arada öğütme sistemini seçmeye yönlendirmektedir
Ayrı-Ayrı Öğütme Sistemlerinin Avantajları
- Materyaller büyük karıştırma tanklarına doldurulmak üzere öğütüldüğünden, genellikle daha uzun öğütme periyodları gerçekleştirilir Bu durum, uzun zaman periyodlarında tam kapasitede öğütücünün karıştırılmasını sağlar
- Öğütme sistemi üretim çıkışına direkt olarak bağlanmaz ve materyal üretime etkili olmadan öğütme sisteminde yapılacak bakıma imkan veren karıştırma tanklarında depolanabilir
- Çok hücreli öğütme sistemleri, üretim ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla farklı materyali aynı anda işleyebilir
- Öğütücüyü çalıştırmak için gerekli güç, bir arada öğütme sisteminde gerekenden önemli derecede daha azdır Tüketilen toplam güç, sezilebilecek kadar etkilenmemesine karşın, pik güç ihtiyacı orantılı bir şekilde daha azdır
-Kullanılan materyalin akışkanlığı nedeniyle ayrı öğütme sisteminde besleyici ve besleyici kontrolü nispeten basittir Büyük yığın ağırlıklarına rağmen akış karakteristikleri genellikle iyidir Bu nedenle, öğütme hücresinin hacimsel olarak yüklenmesi kolaylıkla başarılabilir
- Materyaller ayrı ayrı öğütüldüğünde parçacık boyutu eleklerin değiştirilmesiyle kontrol edilebilir
Ayrı-Ayrı Öğütme Sisteminin Dezavantajları
- Karıştırmadan önce öğütülen materyallerin depolanması için öğütmeden sonra ek depolama tankları gereklidir Bu durum yatırım ve bakım masraflarını arttırmaktadır
- Ayrı ayrı öğütme sistemleri birkaç ham materyalin öğütülmesi gerektiğinde avantajlıdır Çok sayıda materyalin öğütülmesi gereken yem fabrikalarında fazladan ek depolama masrafı ekonomik olmayabilir
Birarada Öğütme Sistemlerınin Avantajları
- Birarada öğütme sistemi materyal değişimlerine ve fiziksel özelliklerinde geniş değişikliklere karşı daha avantajlıdır
- Depolama tesislerinin çoğaltılması önlenir Bu durum daha az para yatırılmasını sağlar
Birarada Öğütme Sistemlerinin Dezavantajları
- Birarada öğütme sisteminde güç ihtiyacı daha fazladır
- Öğütme sistemi üretim hattının bir parçasıdır ve doğrudan üretim kapasitesini etkiler
- Materyal karışımlarının akışkanlığı ve besleyici kontrolü, materyallerin ayrı-ayrı öğütülme durumunda olduğundan daha zor olabilir
- Bir arada öğütme sistemlerinde kullanılan materyaller daha fazla temizlik gerektirirler,daha aşındırıcıdırlar ve karmaşık hava destek sistemleri yada taşıma sistemleri gerektirebilirler (Trickett 1983)
62İki Aşamalı Öğütme Sistemleri ve Avantajları
Buhler Kardeşler Ltd Şti 1860 yılında kurulmuş ve endüstrinin birçok kolunda dünyaca aktif durumda olmuştur Yem öğütme ekipmanlarının kurulması 1930 yılında yapılmış ve o zamandan beri Buhler tarafından 1000'den fazla yem değirmeni planlanarak inşa edilmiştir
Şimdi hayvan yeminin büyüklüğünü azaltma alanında aşamalı –öğütmenin anlam ve amacını açıklayacağız
1- Farklı Tanecik Gereksinimleri
a) Hayvan bakımından
- domuzlar: basit mide = iyi öğütülmüş
- sığırlar: geniş sindirim sistemi = kaba öğütülmüş
- tavuklar: tane yem tercih edilir, geniş sindirim sistemi = kaba öğütülmüş
b) Pazar bakımından
- dünyaca yaygın ham materyal, nişasta jeutf8eşmesinin değişik dereceleri
- değişik incelikte öğütülmüş ince yem
- pelet olarak bitirme yemi: Pelet kalitesi daha ince danecikler için kullanılır
2- Değişik Tanecik Sınırlarını Değirmenle Nasıl Kazanabiliriz?
a) Değişik elek deliği çapları, hava miktarları vb kullanarak
b) Çember hızını değiştirerek
c) Aşamalı öğütme vasıtasıyla
3- Aşamalı Öğütme
Mekanik olarak büyüklük azaltılmasına, değirmencilik ürünlerini daha soma çeşitli kısımlara ayırıp derecelendirerek bundan sonra daha kaba parçacıkları öğüterek, aşamalı öğütmeye başvuruluş
a) Ön kalburdan geçirme: Bu işlem işleme masraflarını azaltacaktır Çünkü kalburdan geçen ince kısımlar makineye gereksiz yere yük olmayacaktır Tasarruf % 25 ve daha fazla olabilir
b) 1 Öğütme Aşaması: Bu aşama, materyalin kabaca öğütülmesi için planlanmıştır
c) Grading: Değirmencilik ürünü, kalburdan geçenlerin çeşitli kısımlara ayrılmasıyla derecelendirilir
d) Tanecik sınırının tayini: Gereksenen son taneciklere bag1ı olarak derecelendirilen ürün, örneğin dört farklı kısım ya miksere gönderilir veya ayrı bir öğütme için aşağı sarkan kutular vasıtasıyla ikinci öğütme aşamasına gönderilir Pratikte, enince kısım daima doğrudan doğruya miksere gider, daha kaba üç kısmın istenilen tanecik büyüklüğüne ulaşılması için uğraşılmaktadır
e) 2 Öğütme Aşaması: İstenilen inceliğe doğru son öğütme
Aşamalı öğütme aşağıdakiler için uygulanabilir:
- Ön-öğütme Fabrikaları; Bazı giren hammadde için ön kalburdan geçirmenin bozulduğu yerde (karışımdan önce öğütme) Küçük kapasiteli fabrikalarda dolaşımlı öğütme sistemleri kullanılabilir Yüksek su kapsamlı sert tohumlar ince öğütüldüğü zaman % 25'e kadar enerji tasarrufu mümkündür
- Sonradan-öğütme Fabrikaları (Karışımından sonra öğütme)
Avantajları:
- Öğütme ambarlarına gereksinme yoktur Böylece yatının masrafları azalır
- Öğütülmesi zor olan ürünler, öğütülmesi kolay olan ürünlerle karıştırılarak elverişli biçimde etkilenmektedir
- Tamamlanmış ürünün ayrılma tehlikesi azdır Çünkü ürünün tüm miktarı aynı elekten geçirilmiştir
Dezavantajları:
- Çeşitli yem maddelerinin ayrı ayrı öğütülmeleri olanaklı değildir
- Karıştırma ve öğütme bölüm1eri birbirlerine bağlıdır ve daima birlikte çalışmak zorundadırlar
Kuzey Avrupa’da Çalışan Bir Fabrika Örneği
Bu fabrika bir aşamalı öğütme sistemi ile sonradan öğütme için planlanmıştır
-İstenen fabrika kapasitesi: 40 t/saat
- Ürünler: 1/3 domuz yemi, 1/3 tavuk yemi, 1/3 sığır yemi
Yağlı tohum küspeleri ve tahıllar
Tahıllar rasyonun yaklaşık % 75'ini oluşturmaktadırlar
Ekonomik Veriler:
Tam karşılaştırmalı değerleri elde etmek için çalışmaya başladıktan sonra fabrikada direkt ve aşamalı-öğütmenin tam ölçümleri yapılmakta olup yıllık üretim 70000 tona ulaşmaktadır
Aşınma:
- Hesaplanan dayanma süresi
- İnşaat-20 yıl
- Makineler-8 yıl
- Kar-% 14
Gerekli yer ihtiyaçları için ek masraflarla birlikte makine teçhizatı ve bina için gerekli ek harcamalar: % 10 (Baumeler, 1983)

7 SONUÇ
Karma yem sanayiinde her ton yem üretimi için sarfedilen enerjinin % 55-75'i öğütmeye isabet etmektedir Maliyete bu kadar yüksek oranda etkili olan öğütme amaca uygun bir şekilde gerçekleştirilmediği taktirde yemden yararlanma da önemli ölçülerde azalacağından kayıplar daha büyük boyutlara ulaşmaktadır
Günümüz karma yem üretiminde en yaygın olarak kullanılan değirmen türü "Çekiçli Değirmenler"dir Ancak son yıllarda aynı verim düzeyinde, değişik özellikteki hammaddeleri en uygun bir şekilde öğütebilen daha sessiz, maliyeti ve enerji kullanımı da düşük "Vals’li değirmenler"in geliştirildiği ve değişik dünya ülkelerinde kullanılmaya başlandığını görüyoruz
Kullanılan değirmenin türü ne olursa olsun, uygulanan öğütmeyle ilk sırada etkilenen değirmen özellikleri bakım ve enerji giderleridir Partikül çaplan küçüldükçe yani elek delik çapları küçüldükçe, değirmenlerde yıllık bakım ve enerji masraf1arının önemli ölçülerde arttığı gözlenmektedir Ancak bu artış valz’li değirmenlerde, Çekiçlilere göre, belirgin ölçülerde düşük olmaktadır
EÜZiraat Fakültesinde yürütülen bir çalışmada incelenen çekiçli değirmendeki enerji kullanımının hammadde ve elek delik çapına göre değişimi tablda verilmiştir
Çizelgede verilen değerler incelenen her hammadde de partikül boyutu küçüldükçe her kg öğütme için enerji sarfiyatının belirgin ölçülerde arttığını ortaya koymaktadır Bu durumda çekiç ve elek aşınmalarına bağlı olarak uzayan öğütme ve oluşan unlaşma ile ne kadar gereksiz enerji gideri olacağı açık bir şekilde ortaya çıkmaktadır
Çekiçli değirmenlerde enerji kullanımı hammaddelerin beraber öğütülmelerinde, ayrı ayrı öğütülmelerine kıyasla, daha olumlu bir şekilde etkilenir Nitekim Tablo 4'de verilen yemlerin birlikte öğütülmeleri durumunda böyle bir etkilenmeyi daha belirgin olarak görmek mümkündür (Tablo 5)
Öğütme diğer taraftan değirmenin verimini de etkiler Bu etkilenme elek delik çaplarına bağlı olan partikül büyüklüğü üzerinden gerçekleşir Nitekim yapılan incelemeler amaçlanan partikül boyutlarının küçülme si oranında verimin doğrusal bir azalma gösterdiğini ortaya koymuştur Buna göre irileşen öğütme materyalinde de verim aynı anlamda bir ilişki ile artmaktadır
Tablo 1 'de verilen ve 2 7 mm'lik elek delik çaplarında linear olarak görülen bu ilişki, Tablo 6'deki rakamsal değerlerde daha belirgin bir şekilde ortaya çıkmaktadır
Görüldüğü gibi öğütme derecesi eldeki değirmenin verimini ve enerji kullanımını ilk sırada etkileyerek öğütme maliyetinin değişmesine neden olmaktadır Bu arada daha küçük partiküllere ulaşmak amacıyla uygulanan öğütmede değirmen içerisinde artan sürtünme ile ısınmanın da artacağını ve öğütülen yemdeki bazı besin maddelerinin bundan olumsuz etkilenebileceğini göz önünde tutmak gerekir Bu bakımdan da daha avantajlı olan değirmen türü Va1s'li olanlardır
Bu arada uygulamada yanlış anlaşılan bir konuya da değinmekte yarar vardır Öğütme derecesinin değirmen çekiçleri dönüş hızından önemli ölçüde etkilendiği dikkate alınarak bazı fabrikalarda değirmene gereğinden güçlü motorlar bağlanarak öğütmenin daha kısa zamanda tamam1anabileceğine inanılır
Bu hatalı bir düşüncedir Çünkü değirmenin motor güç ile elek yüzeyi arasında söz konusu olabilecek bir uyumsuzluk gereksiz birikimlere veya enerji kullanımına yol açabilir Elek üzerinde oluşan birikimler de boşalmayı yavaşlattığı gibi diğer yandan sürtünmeyi arttıracağından buna bağlı olarak ısınmayı yükseltir Bundan da eldeki yemin besin maddeleri önemli ölçüde olumsuz etkilenebilir Bu nedenle belli devirdeki değirmenlerde farklı özellikteki yem hammaddeleri için verilen Elek Yüzeyi/Motor Gücü ilişkisine muhakkak uymak gerekir Tablo 5'de bu bakımdan önerilen bazı değerler görülmektedir (Ergül ve ark 1996)

Tablo– 5 Çekiçli Değirmenlerde Elek Delik Çapına Bağlı Enerji Kullanımı

Yem Elek Delik Çapı
(mm) Özgül Enerji Kullanımı
(Kwh/kg)

Mısır 2
4
6
9
12 1055x10-3
509 x10-3
342 x10-3
316 x10-3
258 x10-3

Sorgum 2
4
6
9
12 1202 x10-3
338 x10-3
313 x10-3
263 x10-3
205 x10-3

Ektsr Soya Küspesi 2
4
6
9
12 767 x10-3
415 x10-3
306 x10-3
211 x10-3
155 x10-3
KaynakÇırağan, 1994)
Tablo-6 Karışık Öğütmede Elek Delik Çapına Bağlı Enerji Kullanımı

Yemler Elek Delik Çapı (mm) Özgül Enerji Kullanımı
(Kwh/kg)
Mısır
Mısır
Sorgum
Sorgum
Ekstr Soya Küspesi 2
4
6
9
12 875x10-3
408 x10-3
364 x10-3
274 x10-3
221 x10-3
KaynakÇırağan, 1994)

Tablo-7 Çekiçli Değirmende Elek Delik Çapının Performansa Etkisi (kg/saat)

Elek Delik
Çapı (mm) Mısır Buğday Çavdar Arpa Yulaf
250 5600 5000 5300 2400 1300
315 5800 5400 5400 3300 1800
355 5900 5800 5700 4100 2600
400 6000 6200 6000 4400 3300
500 6100 6500 6300 4600 4600

tabloların daha net oldugu linki isteyenler pm atsın