Cevap : Kalite Maliyetlerinin Analizi Ve Yönetimi

**yesimciwciw** · 05-26-2009

3 MUAYENE ve TEST PLANLAMA

Planlama; elde mevcut bulunan değerlendirme kaynaklarından en iyi bir şekilde yararlanma açısından önem arzeder Muayene ve test numune adetlerinin tespiti ve kontrol noktalarının tayini deneyim isteyen bir husustur Bir kalite sisteminde süreç içi kontroller vazgeçilmez unsurlardır ve bunlar sayesinde kusurlar ürüne yansımadan tespit edilerek istenmeyen maliyet unsurlarının oluşması önlenır Bunların yanı sıra etkin bir biçimde uygulanan proses muayenesi, nihai işlere yapılan muayene ihtiyaçlarını da azaltır Imalat sürecinin önemli noktalarında yapılan muayene ve denetimler temel amaca uygun ve verimli olacak şekilde tasarlanmalıdır

Muayene ve test çeşitlerinin en önemlileri şunlardır

31OPERATÖR MUAYENESI

Bir tezgah veya üretim istayonundaki eğitimli bir operatör gerekli ölçü aletleri ve kullanım yönergeleri sayesinde kendi yaptığı işi muayene edebilir Operatör muayenesinin avantajları:

l Operatör, sürecin bütün parçalarını genel olarak gözden geçirnıiş olur

2 Operatör imal ettigi parçayı bilir

3 Kusurları anında farkederek gerektiğinde yardım isteyebilir

32 % 100 SUREÇ İÇİ MUAYENE

Imalat hattının daha önce belirlenmiş noktalarında % 100 muayene ve test işlemi uygulamak mümkündür Bu işlem genelde imalat departmanındaki muayene ve test personeli tarafından yapılır Amaç, spesifkasyonlara uygun olmayan ya da nihai ürün muayenesinde rastlanılması istenmeyen parçaların ayıklanmasıdır Bu tür bir muayenenin avantajları sunlardır,

1 Kusurların, sürecin daha sonraki aşamalarına geçişi önlenerek maliyet tasarrufu sağlanır

2 Kalite performans verileri sağlanır Bu veriler iyileştirme faaliyetlerinde kullanılır

%100 süreç içi muayenenin dezavantajlı yönleri de vardır Bunlar:

l Imalat hattında doğal olarak bir kabullenme oluşturabilir Bu husus ise gerekmeyen yerlerde de %100 muayene yapılrnası tehlikesi doğurabilir

2 Muayene maliyetlerini arttırır

3 Sanıldığı gibi % 100 etken değildir ve bütün kusurların ayıklanmış olduğunu garanti etmez

33 ÖN ÜRETIM MUAYENESI

Her yeni üretim başladığında ilk ürünlerden yeteri kadar alınarak tezgâh ayarlarının uygun olarak yapılıp yapılmadığı ve takımların uygun seçilip seçilmediğine karar vermek amacı ile bir ön muayene yapılırBu örnekleme muayenesi ile, makina ve operasyonun tamamen hazır olup olmadığının kontrolü sağlanır

34 DEVRİYE MUAYENESİ

Operasyon devriye muayenecileri, periyodik olarak üretim istasyonuna gelerek üretilen parçaları muayene ederler Devriye muayenesi operasyon esnasında yapıldığından operasyon sonunda yapılacak muayeneden daha çabuk olarak ürün hakkında bilgi verir Bu şekilde kusurların birıkmeden önlenmesi mümkün olur

Belirli şartlar altında devriye muayenesinin avantajlı olduğu söylenebılır Bunlar;

1 Bir süreçte,kusurlu ürünlerin yüzdesi yüksek ve sık muayene gerektiriyor ise

2 Süreç düzensiz ve operatör muayenesi yapılamıyor ise

3 Süreç performansı üzerinde ayrıntılı veri toplamak gerekiyor ise

4 Sürecin denetimi gerekiyor ise şeklinde özetlenebilir

35 SÜREÇ İÇİ MUAYENESİ

Pratikte en yaygın olarak kullanılan muayene tipidir İmalat sürecinde üretilen parçalara belirli periyot ve partiler halinde kabul muayenesi işlemi uygulanır Partiler yeni operasyonlara girmeden önce kabul muayenesine tabi tutulmuş olmalıdır Partilerden alınan örnekler daha önceden belirlenmiş spesifikasyonlara uyuyorsa parti kabul edilir ve daha sonraki operasyonlara gönderilir Aksi gerçekleşirse yani spesifkasyonlara uygunluk görülmezse reddedilir ve ayıklanma işlemine tabi tutulur

Süreç içi kabul muayenenin avantajları şu şekilde özetlenebilir
1 Imalat sürecinin her bir aşamasında istenen kalite düzeyinin kontrol ve temini sağlanmış olur
2 Kesin problem bölgelerine yardımcı olmak için veri elde edilmiş olur

36 KABUL ÖRNEKLEMESİ
Bu teknik ise imal edilen ürünlerin tümünün kontrol edilmesine gerek duyulmadan kalite düzeyinin ölçüm ve kontrolünü sağlar Bir örnekleme planı bazen, yeterli kontrolun korunmasına karşın, değerlendirme maliyetlerinde önemli ölçüde tasarruf sağlar

4 DEĞERLENDİRME HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ

Imal edilen parçaların kalite denetimleri esnasında iki tür yanlış karar verilmesi söz konusu olabilir Bunlar:

1 Kabul edilmesi gereken malzemenin reddi

2 Reddedilmesi gereken malzemenin kabulü

şeklinde ifade edilebilir Bu iki tıp hatayı değerlendiren çok sayıda plan vardır Bunlardan en basiti kusurlu sayısı önceden bilinen bir partiyi değerlendirme personeline vererek kusurların ayıklanmasını istemektir Bu yöntemle değerlendirme personelinin bu konudaki yeteneği bulunmuş olur Bu çalışmadan elde edilecek bir katsayı kalite maliyet hesaplarında kullanılabilir

5 KARAR ANALIZLERI

Karar analizleri ürün bileşenlerinde, alt montajlarda ve nihai ürünlerde kusurların en erken bulunması için alınmış kararların etkinliğinin analizidir Ayrıca bu teknik, muayeneci ve testçilerin kabul - red kararlarının analizini içermektedir

5 1 ÖRNEKLEME

Işörneklemesi tekniği, bir kimse yada grubun yaptığı işinden örnek alınarak iş üzerinde harcadıkları toplam zamanı olasılık teorisi kullanılarak tahmin edilmesidir Işi çok sık tekrarlı olmayan bir değerlendirme personeline uygulandığında, bu personelin rutin işi daha etken bir biçimde tasarlanabilir Örneğin muayenecinin bir departmanın başından sonuna yürümesi için harcdığı zaman, toplam zamanın % 10'unu aldığı iş örneklemesi sonucunda belirlenirse bu elemanların iş istasyonlarının hattı değiştirilebilir ve maliyetler azaltılabilir

İş ölçülmesi genellikle dolaylı işçilik üzerinde dolaysız işçiliğe nazaran daha etkin bir araçtır

6 DEĞERLENDİRME MALİYETLERİNDEKİ AZALMANIN KONTROLÜ

1 Muayene yerleri muayene maliyetlerini minumum yapacak şekilde düzenlenmiş mi?

2 Muayene istasyonları ve metodları işin en etkin biçimde başarılması için tasarımlanmış mı?

3 Özel amaçlı aletler veya bilgisayar kontrollu ekipman vasıtasıyla işlemler yapılıyorsa bu muayene ve test faaliyetleri ekonomik midir?

4 Muayene ve test kayıtları, veri raporları etkin bir şekilde uygulanmakta mı?

5 Nihai ürün muayenelerine gerek bırakmayacak bir kontrol süreci takip edilemekte mi?
6 Istatistiksel Kalite Kontrol (IKK) uygulanıyor mu?

Sıralanan bu ve benzeri sorulara verilecek olumlu cevaplar değerlendirme maliyetlerindeki azalmanın gerçekleştiğinin işaretidir

7 BAŞARISIZLIK MALIYETLERININ AZALTILMASI

Kalite maliyetleri içerisinde önemli bir yer tutan başarısızlık maliyetlerinin azaltılması için planlama, koordinasyon, çalışanların motive edilmesi gibi bir dizi faaliyetin gerçekleştirilmesi söz konusudur Bu amaca uygun olarak atılması gereken adımlar ve bu adımları başarmak için kullanılan bazı teknikler vardır Bu teknikler aşağıda kısaca özetlenmeye çalışılmıştır

7l HABERLEŞME

Üretimle ilgili problemler ve kusur sebepleri, kalite mühendisleri tarafından hazırlanan raporlarda açıkça ortaya konmalıdır Bu raporda problemler açık ve net bir biçimde orataya konmalı kusurların olası nedenlerı ve alınması gereken tedbirler yer almalıdır Raporlarda ayrıca problemlerin ortaya çıkış tarihleri ve maliyetler üzerindeki etkileri de belirtilmelidir Raporlar araştırmaları yürütebilecek bilgi ve yetkiye sahip kimselere iletilmelidir Keza, rapor daha önce kusur gidermek için kullanılmış yöntemlerı de içermelidir

Kalite performans raporları diğer departmanlara ve üst düzey yönetimine de gönderilmelidir Çünkü bu rapor ile:

1 Proglamlama, bütçeleme ve gelecek projelerin tamamlanması hakkında yönetimin ihtiyaç duyacağı bilgiler sağlanmaktadır

2 Kalite kontrol programının başlıca belgelerinin herbirisinde kalite problemlerinin ehemniyeti açıklanmaktadır

3 Elde edilen performans ile hedeflenen performans arasında kıyas imkânı doğmaktadır

4 Şirketin bütün bölümlerine kalite trendleri hakkında bilgi verilmekte, böylelikle de problemler büyümeden gerekli tedbirlerin alınması için fırsat doğmaktadır

5 Departmanların, süreçler ve sistemlerde yapılan başlıca değişikliklerin öncesini ve sonrasını kıyaslamalarına imkân sağlamaktadır

6 En yaygın ve maliyetli kusurların çeşitlerini belirlemek mümkün olmaktadır

72 MOTIVASYON

Bir üretim departmanında başarısızlıkların büyük bölümü kötü tasarım uygunsuz ekipman, yanlış imalat düzeni ve yanlış uygulamalardan kaynaklanır Birçok kişi içerisinde bu sebepleri giderebilecek çok az sayıda kişi vardır Işte kalite yöneticisinin işi bu sebepleri ortadan kaldırarak başarısızlığı giderecek kişilere sahip olmaktır Bunun içinde kalite yöneticisi organizasyondaki diğer kişilerin ortaya çıkabilecek diğer problemlerini çözmek için istek duyacağı programlar tasarlamalıdır

Çoğu kişi, hata yaptığı bir işi düzeltmekten hoşlanmaz Ustabaşılar tashih ve hurdanın kendilerinin üretkenliğini ve dolayısıyla ücretini etkileyeceği ön yargısı ile davranırlar Atölye ve mühendislik yöneticileri kendi işleri hakkında fazla maliyet işaret eden verilere tepki gösterirler Bu sebeplerden dolayı kalite problemlerini giderici etkili programlar oldukça azdır Bunun nedenleri şu şekilde özetlenebilir:

1 Personel problernlerin varlığından habersizdir Reddedilen mamullerin ve hurdaya çıkanların kâr üzerinde ki etkilerini anlayamamaktadırlar

2 Geçmişte rapor edilmiş problemler hakkında hiçbir müdahelede bulunulmadığı durumlarda bundan sonra da durumun değişmeyeceğinden emindirler

3 Düzeltme faaliyetlerinin çok uzun bir süre alacağına, dolayısı ile şirketin yararına olmayacağına inanmaktadırlar

4 Üst yönetimin dikkati, iş programı, kalite ve maliyet arasında dengeli değildir

5 Kalite kontrol ile organizasyonunun diğer parçaları arasındaki personel ilişkisi, problemlerin rasyonel olarak tartışılmasını engellemektedir

73 PLANLAMA

Kalite bilgilerinin analizi ile teshis edilen problemler ve bu problemleri gidermek için yapılan çalışmalar bir form yardımıyla ifade edilmelidir Bir kişi yada departman tarafından çözülen promlemlerin tanımları, iyileştirme çalışmaları ve bu çalışmaların gerçekleşme durumları bu formda belirtilmelidir Bu amaçla hazırlanan bir form örneği Şekil 72 de verilmiştir Bu formda yer alan bilgilere ait kullanım yönergesi şu biçimde ifade edilebilir

8 KALİTE MALİYETLERİ ve ISO STANDARTLARI

ISO 9000 serisi 1980'li yıllarda Uluslararası Standartizasyon Örgütü (ISO) tarafindan kalıte güvence sıstemlerının, temel, benzer gereksinimlerini ortaya koymak için geliştirilmiştir Bu seri özellikle, uluslararası pazarlarda çalışmak isteyen firmaların yerine getirmesi gereken, iş açısından aklaa uygun, bir dizi standart içermektedir

ISO 9000 standartları aşağıdaki şekilde özetlenebilir

ISO 9000 : Kullanıcıya yardım için tasarlanmış ISO 9001/2/3'E aıt genel bır bakiş ve tanimlari ıçeren harıtadir

ISO 9001 : Tasarım / Geliştirme, Üretim, Tesis ve Hizmet adımlarını içeren Kalite - Güvence Standartıdır

ISO 9002 : Üretim ve tesis adımlarını içeren bir Kalite - Güvence Standartıdır

ISO 9003 : Son muayene ve deney aşamalarını içeren bir Kalite - Güvence Standartıdır

ISO 9004 : ISO 9001/2/32e ulaşmak amcıyla kalite sistemini geliştiren üreticiler için hazırlanmış bir rehberdir Firmalara kalite yönetiminde teknolojik, yönetsel faktörlerin ve insan faktörlerinin önemini anlatmak için tasarlanmıştır

Kalite maliyetleri, kalite yönetimi ve kalite sistemleri elemanları için bir kılavuz niteliğinde olan ISO 9004 standartı içinde yer almaktadır Gümrük duvarlarının kalktığı ve dünyanın tek pazara yaklaştığı bugünlerde bu standartlar daha da önemli hale gelmiştir

KAYNAKLAR

ELMACI, Orhan Standart Maliyet Sisteminin Türkiyede etkin bir planlaması ve Kontrol Aracı Olarak Uygulanmama Nedenleri ve Çözüm Önerileri, Standart Dergisi, 1992
TAN, Serdar, PEŞKİRCİOĞLU, Nurettin, Kalitesizliğin Maliyeti, MPM Yayını, No:3/6 Ankara, 1989
KAVRAKOĞLU, İbrahim, Toplam Kalite Yönetimi, Kalder Yayınaları, 1994
GÜRTAN, Kenan, İstatistik ve Araştırma Metodları, 1980
ÖZENCİ, Tayfun, Kalite Ekonomisinin Karar Almadaki Rolü, 1994
TAYLOR, J Robert, Quality Control Systems, New York, 1989
CAPLAN, RH, A Practical Approach To Quality Control, London, 1982

05-26-2009	#3
yesimciwciw	Cevap : Kalite Maliyetlerinin Analizi Ve Yönetimi 3 MUAYENE ve TEST PLANLAMA Planlama; elde mevcut bulunan değerlendirme kaynaklarından en iyi bir şekilde yararlanma açısından önem arzeder Muayene ve test numune adetlerinin tespiti ve kontrol noktalarının tayini deneyim isteyen bir husustur Bir kalite sisteminde süreç içi kontroller vazgeçilmez unsurlardır ve bunlar sayesinde kusurlar ürüne yansımadan tespit edilerek istenmeyen maliyet unsurlarının oluşması önlenır Bunların yanı sıra etkin bir biçimde uygulanan proses muayenesi, nihai işlere yapılan muayene ihtiyaçlarını da azaltır Imalat sürecinin önemli noktalarında yapılan muayene ve denetimler temel amaca uygun ve verimli olacak şekilde tasarlanmalıdır Muayene ve test çeşitlerinin en önemlileri şunlardır 31OPERATÖR MUAYENESI Bir tezgah veya üretim istayonundaki eğitimli bir operatör gerekli ölçü aletleri ve kullanım yönergeleri sayesinde kendi yaptığı işi muayene edebilir Operatör muayenesinin avantajları: l Operatör, sürecin bütün parçalarını genel olarak gözden geçirnıiş olur 2 Operatör imal ettigi parçayı bilir 3 Kusurları anında farkederek gerektiğinde yardım isteyebilir 32 % 100 SUREÇ İÇİ MUAYENE Imalat hattının daha önce belirlenmiş noktalarında % 100 muayene ve test işlemi uygulamak mümkündür Bu işlem genelde imalat departmanındaki muayene ve test personeli tarafından yapılır Amaç, spesifkasyonlara uygun olmayan ya da nihai ürün muayenesinde rastlanılması istenmeyen parçaların ayıklanmasıdır Bu tür bir muayenenin avantajları sunlardır, 1 Kusurların, sürecin daha sonraki aşamalarına geçişi önlenerek maliyet tasarrufu sağlanır 2 Kalite performans verileri sağlanır Bu veriler iyileştirme faaliyetlerinde kullanılır %100 süreç içi muayenenin dezavantajlı yönleri de vardır Bunlar: l Imalat hattında doğal olarak bir kabullenme oluşturabilir Bu husus ise gerekmeyen yerlerde de %100 muayene yapılrnası tehlikesi doğurabilir 2 Muayene maliyetlerini arttırır 3 Sanıldığı gibi % 100 etken değildir ve bütün kusurların ayıklanmış olduğunu garanti etmez 33 ÖN ÜRETIM MUAYENESI Her yeni üretim başladığında ilk ürünlerden yeteri kadar alınarak tezgâh ayarlarının uygun olarak yapılıp yapılmadığı ve takımların uygun seçilip seçilmediğine karar vermek amacı ile bir ön muayene yapılırBu örnekleme muayenesi ile, makina ve operasyonun tamamen hazır olup olmadığının kontrolü sağlanır 34 DEVRİYE MUAYENESİ Operasyon devriye muayenecileri, periyodik olarak üretim istasyonuna gelerek üretilen parçaları muayene ederler Devriye muayenesi operasyon esnasında yapıldığından operasyon sonunda yapılacak muayeneden daha çabuk olarak ürün hakkında bilgi verir Bu şekilde kusurların birıkmeden önlenmesi mümkün olur Belirli şartlar altında devriye muayenesinin avantajlı olduğu söylenebılır Bunlar; 1 Bir süreçte,kusurlu ürünlerin yüzdesi yüksek ve sık muayene gerektiriyor ise 2 Süreç düzensiz ve operatör muayenesi yapılamıyor ise 3 Süreç performansı üzerinde ayrıntılı veri toplamak gerekiyor ise 4 Sürecin denetimi gerekiyor ise şeklinde özetlenebilir 35 SÜREÇ İÇİ MUAYENESİ Pratikte en yaygın olarak kullanılan muayene tipidir İmalat sürecinde üretilen parçalara belirli periyot ve partiler halinde kabul muayenesi işlemi uygulanır Partiler yeni operasyonlara girmeden önce kabul muayenesine tabi tutulmuş olmalıdır Partilerden alınan örnekler daha önceden belirlenmiş spesifikasyonlara uyuyorsa parti kabul edilir ve daha sonraki operasyonlara gönderilir Aksi gerçekleşirse yani spesifkasyonlara uygunluk görülmezse reddedilir ve ayıklanma işlemine tabi tutulur Süreç içi kabul muayenenin avantajları şu şekilde özetlenebilir 1 Imalat sürecinin her bir aşamasında istenen kalite düzeyinin kontrol ve temini sağlanmış olur 2 Kesin problem bölgelerine yardımcı olmak için veri elde edilmiş olur 36 KABUL ÖRNEKLEMESİ Bu teknik ise imal edilen ürünlerin tümünün kontrol edilmesine gerek duyulmadan kalite düzeyinin ölçüm ve kontrolünü sağlar Bir örnekleme planı bazen, yeterli kontrolun korunmasına karşın, değerlendirme maliyetlerinde önemli ölçüde tasarruf sağlar 4 DEĞERLENDİRME HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ Imal edilen parçaların kalite denetimleri esnasında iki tür yanlış karar verilmesi söz konusu olabilir Bunlar: 1 Kabul edilmesi gereken malzemenin reddi 2 Reddedilmesi gereken malzemenin kabulü şeklinde ifade edilebilir Bu iki tıp hatayı değerlendiren çok sayıda plan vardır Bunlardan en basiti kusurlu sayısı önceden bilinen bir partiyi değerlendirme personeline vererek kusurların ayıklanmasını istemektir Bu yöntemle değerlendirme personelinin bu konudaki yeteneği bulunmuş olur Bu çalışmadan elde edilecek bir katsayı kalite maliyet hesaplarında kullanılabilir 5 KARAR ANALIZLERI Karar analizleri ürün bileşenlerinde, alt montajlarda ve nihai ürünlerde kusurların en erken bulunması için alınmış kararların etkinliğinin analizidir Ayrıca bu teknik, muayeneci ve testçilerin kabul - red kararlarının analizini içermektedir 5 1 ÖRNEKLEME Işörneklemesi tekniği, bir kimse yada grubun yaptığı işinden örnek alınarak iş üzerinde harcadıkları toplam zamanı olasılık teorisi kullanılarak tahmin edilmesidir Işi çok sık tekrarlı olmayan bir değerlendirme personeline uygulandığında, bu personelin rutin işi daha etken bir biçimde tasarlanabilir Örneğin muayenecinin bir departmanın başından sonuna yürümesi için harcdığı zaman, toplam zamanın % 10'unu aldığı iş örneklemesi sonucunda belirlenirse bu elemanların iş istasyonlarının hattı değiştirilebilir ve maliyetler azaltılabilir İş ölçülmesi genellikle dolaylı işçilik üzerinde dolaysız işçiliğe nazaran daha etkin bir araçtır 6 DEĞERLENDİRME MALİYETLERİNDEKİ AZALMANIN KONTROLÜ 1 Muayene yerleri muayene maliyetlerini minumum yapacak şekilde düzenlenmiş mi? 2 Muayene istasyonları ve metodları işin en etkin biçimde başarılması için tasarımlanmış mı? 3 Özel amaçlı aletler veya bilgisayar kontrollu ekipman vasıtasıyla işlemler yapılıyorsa bu muayene ve test faaliyetleri ekonomik midir? 4 Muayene ve test kayıtları, veri raporları etkin bir şekilde uygulanmakta mı? 5 Nihai ürün muayenelerine gerek bırakmayacak bir kontrol süreci takip edilemekte mi? 6 Istatistiksel Kalite Kontrol (IKK) uygulanıyor mu? Sıralanan bu ve benzeri sorulara verilecek olumlu cevaplar değerlendirme maliyetlerindeki azalmanın gerçekleştiğinin işaretidir 7 BAŞARISIZLIK MALIYETLERININ AZALTILMASI Kalite maliyetleri içerisinde önemli bir yer tutan başarısızlık maliyetlerinin azaltılması için planlama, koordinasyon, çalışanların motive edilmesi gibi bir dizi faaliyetin gerçekleştirilmesi söz konusudur Bu amaca uygun olarak atılması gereken adımlar ve bu adımları başarmak için kullanılan bazı teknikler vardır Bu teknikler aşağıda kısaca özetlenmeye çalışılmıştır 7l HABERLEŞME Üretimle ilgili problemler ve kusur sebepleri, kalite mühendisleri tarafından hazırlanan raporlarda açıkça ortaya konmalıdır Bu raporda problemler açık ve net bir biçimde orataya konmalı kusurların olası nedenlerı ve alınması gereken tedbirler yer almalıdır Raporlarda ayrıca problemlerin ortaya çıkış tarihleri ve maliyetler üzerindeki etkileri de belirtilmelidir Raporlar araştırmaları yürütebilecek bilgi ve yetkiye sahip kimselere iletilmelidir Keza, rapor daha önce kusur gidermek için kullanılmış yöntemlerı de içermelidir Kalite performans raporları diğer departmanlara ve üst düzey yönetimine de gönderilmelidir Çünkü bu rapor ile: 1 Proglamlama, bütçeleme ve gelecek projelerin tamamlanması hakkında yönetimin ihtiyaç duyacağı bilgiler sağlanmaktadır 2 Kalite kontrol programının başlıca belgelerinin herbirisinde kalite problemlerinin ehemniyeti açıklanmaktadır 3 Elde edilen performans ile hedeflenen performans arasında kıyas imkânı doğmaktadır 4 Şirketin bütün bölümlerine kalite trendleri hakkında bilgi verilmekte, böylelikle de problemler büyümeden gerekli tedbirlerin alınması için fırsat doğmaktadır 5 Departmanların, süreçler ve sistemlerde yapılan başlıca değişikliklerin öncesini ve sonrasını kıyaslamalarına imkân sağlamaktadır 6 En yaygın ve maliyetli kusurların çeşitlerini belirlemek mümkün olmaktadır 72 MOTIVASYON Bir üretim departmanında başarısızlıkların büyük bölümü kötü tasarım uygunsuz ekipman, yanlış imalat düzeni ve yanlış uygulamalardan kaynaklanır Birçok kişi içerisinde bu sebepleri giderebilecek çok az sayıda kişi vardır Işte kalite yöneticisinin işi bu sebepleri ortadan kaldırarak başarısızlığı giderecek kişilere sahip olmaktır Bunun içinde kalite yöneticisi organizasyondaki diğer kişilerin ortaya çıkabilecek diğer problemlerini çözmek için istek duyacağı programlar tasarlamalıdır Çoğu kişi, hata yaptığı bir işi düzeltmekten hoşlanmaz Ustabaşılar tashih ve hurdanın kendilerinin üretkenliğini ve dolayısıyla ücretini etkileyeceği ön yargısı ile davranırlar Atölye ve mühendislik yöneticileri kendi işleri hakkında fazla maliyet işaret eden verilere tepki gösterirler Bu sebeplerden dolayı kalite problemlerini giderici etkili programlar oldukça azdır Bunun nedenleri şu şekilde özetlenebilir: 1 Personel problernlerin varlığından habersizdir Reddedilen mamullerin ve hurdaya çıkanların kâr üzerinde ki etkilerini anlayamamaktadırlar 2 Geçmişte rapor edilmiş problemler hakkında hiçbir müdahelede bulunulmadığı durumlarda bundan sonra da durumun değişmeyeceğinden emindirler 3 Düzeltme faaliyetlerinin çok uzun bir süre alacağına, dolayısı ile şirketin yararına olmayacağına inanmaktadırlar 4 Üst yönetimin dikkati, iş programı, kalite ve maliyet arasında dengeli değildir 5 Kalite kontrol ile organizasyonunun diğer parçaları arasındaki personel ilişkisi, problemlerin rasyonel olarak tartışılmasını engellemektedir 73 PLANLAMA Kalite bilgilerinin analizi ile teshis edilen problemler ve bu problemleri gidermek için yapılan çalışmalar bir form yardımıyla ifade edilmelidir Bir kişi yada departman tarafından çözülen promlemlerin tanımları, iyileştirme çalışmaları ve bu çalışmaların gerçekleşme durumları bu formda belirtilmelidir Bu amaçla hazırlanan bir form örneği Şekil 72 de verilmiştir Bu formda yer alan bilgilere ait kullanım yönergesi şu biçimde ifade edilebilir 8 KALİTE MALİYETLERİ ve ISO STANDARTLARI ISO 9000 serisi 1980'li yıllarda Uluslararası Standartizasyon Örgütü (ISO) tarafindan kalıte güvence sıstemlerının, temel, benzer gereksinimlerini ortaya koymak için geliştirilmiştir Bu seri özellikle, uluslararası pazarlarda çalışmak isteyen firmaların yerine getirmesi gereken, iş açısından aklaa uygun, bir dizi standart içermektedir ISO 9000 standartları aşağıdaki şekilde özetlenebilir ISO 9000 : Kullanıcıya yardım için tasarlanmış ISO 9001/2/3'E aıt genel bır bakiş ve tanimlari ıçeren harıtadir ISO 9001 : Tasarım / Geliştirme, Üretim, Tesis ve Hizmet adımlarını içeren Kalite - Güvence Standartıdır ISO 9002 : Üretim ve tesis adımlarını içeren bir Kalite - Güvence Standartıdır ISO 9003 : Son muayene ve deney aşamalarını içeren bir Kalite - Güvence Standartıdır ISO 9004 : ISO 9001/2/32e ulaşmak amcıyla kalite sistemini geliştiren üreticiler için hazırlanmış bir rehberdir Firmalara kalite yönetiminde teknolojik, yönetsel faktörlerin ve insan faktörlerinin önemini anlatmak için tasarlanmıştır Kalite maliyetleri, kalite yönetimi ve kalite sistemleri elemanları için bir kılavuz niteliğinde olan ISO 9004 standartı içinde yer almaktadır Gümrük duvarlarının kalktığı ve dünyanın tek pazara yaklaştığı bugünlerde bu standartlar daha da önemli hale gelmiştir KAYNAKLAR ELMACI, Orhan Standart Maliyet Sisteminin Türkiyede etkin bir planlaması ve Kontrol Aracı Olarak Uygulanmama Nedenleri ve Çözüm Önerileri, Standart Dergisi, 1992 TAN, Serdar, PEŞKİRCİOĞLU, Nurettin, Kalitesizliğin Maliyeti, MPM Yayını, No:3/6 Ankara, 1989 KAVRAKOĞLU, İbrahim, Toplam Kalite Yönetimi, Kalder Yayınaları, 1994 GÜRTAN, Kenan, İstatistik ve Araştırma Metodları, 1980 ÖZENCİ, Tayfun, Kalite Ekonomisinin Karar Almadaki Rolü, 1994 TAYLOR, J Robert, Quality Control Systems, New York, 1989 CAPLAN, RH, A Practical Approach To Quality Control, London, 1982 __________________