Haccp (Hazard Analys Of Critical Control Points) Danişmanliği

Gıda sektörü, Kalite Yönetim Sistemi açısından kritik ve ilginç bir konumdadır Çünkü, insan sağlığını etkileyen çok geniş bir üretim ve hizmet alanıdır Sağlıklı beslenme, hijyen ve mikrobiyolojik koşullar, beslenme alışkanlıkları, üretim teknolojisi, yasa ve tüzükler bu alanın önemli konularıdır Bu nedenlerle ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi, gıda sektörü firmaları için bu sektöre özgü gerçekler, kurallar ve süreçler özel olarak değerlendirilerek ve yorumlanarak kurulmalıdır



HACCP (Hazard Analys of Critical Control Points ; Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) güvenli gıda üretiminin sağlanması amacıyla uygulanan bir sistemdir HACCP sisteminde gıdanın mikrobiyolojik kontrolü yanı sıra kimyasal ve fiziksel faktörlerin hepsi geniş bir şekilde kontrol altında tutulur Sonuç olarak HACCP sisteminin amacı güvenli gıda üretimini sağlamaktır
Gıda sektöründe HACCP ve ISO 9000 sistemleri birbirini desteklemektedir Güvenli gıda üretiminin sağlanması için HACCP sistemi, KYS'ne entegre edilmelidir
HACCP prensipleri birçok noktada ISO 9001 Standart Maddeleri ile ilişkilendirilmektedir ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi'ni uygulayan firmalarda HACCP sisteminin mevcut kalite sistemine kolaylıkla entegre edilebilmektedir Ayrı bir dokümantasyon sisteminin oluşturulmasına gerek kalmamaktadır
HACCP UYGULAMASI YASA GEREĞİ ZORUNLUDUR
Gıda kalitesi kavramı kendisini birinci dereceden etkileyen gıda güvenliğini de kapsamaktadır Gıda güvenliği ve HACCP ile ilgili standartlar için firmanın bulunduğu ülkenin mevzuatı esastır Devletin kanun, kararname, tüzük , kodeks ve yönetmelikleri bu standartları oluşturur
Ülkemizde 16 Kasım 1997 tarihinde yürürlüğe giren Gıda Kodeksi Yönetmeliği'nin 16 ve 17 maddeleri HACCP sisteminin bir gıda işletmesinde kurulmasını zorunlu hale getirmektedir Dolayısıyla ISO 9001 'in Ürünün Gerçekleştirilmesi maddesine göre de HACCP uygulaması gıda işletmelerinde zorunludur
DANIŞMANLIK AŞAMALARI
- Ön Değerlendirme
- HACCP ekibinin oluşturulması
- HACCP Organizasyonunun Oluşturulması
- Eğitim
- Gıdanın Önemli Özelliklerinin Tanımlanması
- Proses Akış Şemalarının Hazırlanması
- Proses Akış Şemalarının Doğrulanması
- Hijyen - Sanitasyon Kontrol Prosedürleri
- HACCP prensiplerinin uygulanması
* Tehlike Ve Risk Analizlerinin Yapılması
* Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi
* Kritik Limitlerin Belirlenmesi
* İzleme Prosedürlerinin Oluşturulması
* Düzeltici Faaliyetlerin Belirlenmesi
* Kayıt Tutma
* Doğrulama Ve Geçerlilik Prosedürleri
- HACCP Sisteminin Denetlenmesi
HACCP İLGİLİ TANIMLAR

Tehlike analizi ve kritik kontrol noktaları sistemi ilk olarak Amerika’da "Apollo" uzay programı için sağlıklı gıda üreten Pillsbury şirketindeki bir grup tarafından geliştirmiştir Söz konusu uzay programında 1959'larda uzay uçuşlarında astronotlar için üretilecek gıdaların % 100 güvenli nitelikte olması NASA (Amerikan Ulusal Havacılık ve Uzay Kurumu) tarafından Pillsbury şirketinden istenmiştir Bu amaçla başlatılan projede öncelikle belirlenmiş özelliklerde gıdanın imal edilebilmesi için tüm hammadde ve katkı maddelerinin özellikleri ve hammaddeleri üreten tedarikçi firmaların tesis ve çalışanları hakkında bile çok detaylı araştırmaları kapsayan ve gerekli tüm testlerinde bulunduğu bir araştırma yapılmış ve veri toplanmıştır[1] Daha sonra Failure Modes Effect Analysis-FMEA yöntemi kullanılarak gıdanın üretiminde olması muhtemel tehlikeler ve kritik noktalar tespit edilmiştir Bu faaliyetlerin sonucunda gıda kontrolünde HACCP (Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları) sistemi doğmuştur[2] Bir uzay programı ile gıda sanayinde kullanımı önerilen kontrol sistemi arasındaki benzerlikler bir örnekle açıklanabilir; 1986 yılında "Challenger" uzay aracının 28 Ocak'taki trajik patlayışına aracın sağ roket motorundaki bir bağlantı yerinde küçük bir halkanın işlev görmemesinin sebep olduğu daha sonraki incelemelerde tespit edilmiştir "Gerçekte bir uzay aracında kazaya neden olan bu ufak parça gıda üretiminde kritik kontrol noktasına karşılık gelmektedir" [3]

Konunun Amerika’da 1971 yılında sunuşu gerçekleştirilmiş ve gıda uzmanları tarafından ilgi ile karşılanmıştır İlk olarak HACCP prensipleri düşük asitli konserve gıdalara uygulanmıştırBu sistem firma içinde geniş çapta bir işbirliğini gerektirdiğinden günlük uygulamalarda uzun süre kullanılamamış ancak 90'lı yıllara kadar olan geçiş periyodundan sonra günümüzde hemen hemen bütün gıda endüstrilerinde kabul edilmiş ve uygulamaya geçirilmiştir [4]

I20 HACCP’İN TEMEL ÖZELLİKLERİ VE YARARLARI
HACCP ürün güvenliğine etki eden mikrobiyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin tanımlanmasında ve ayrıca mikrobiyal bozulma ve ürünün kalitesiyle ilgili tehlikeler için kritik kontrol noktalarının tanımlanmasında da kullanılır[5]

Daha önce tehlikelerin fiziksel, kimyasal ve biyolojik olarak üç sınıfa ayrıldığından bahsedilmişti Bunların içinde biyolojik tehlikeler en zor kontrol edilebilenidir Çünkü, sayıları belirgin olan fiziksel ve kimyasal kirleticilerin aksine dünya üzerinde 100000 mikroorganizma çeşidi bulunmaktadır Bunların oluşturduğu biyo-kütle küçüklüklerine rağmen tüm insanların ağırlığından 100 kat daha fazladır Buradan açıkça görülebilmektedir ki biz insanlar her tarafımızı kuşatan mikroorganizmaların içinde yaşamaktayız "Sıhhatli bir insanın vücudunda 175-200 gr kadar mikroorganizma bulunmaktadır Ağırlık itibariyle vücudumuza oranla küçümsenebilecek bu rakam, sayısal olarak vücut hücrelerine oranlandığında her bir insan hücresine 1000 bakteri düştüğü görülebilir" [6]

Mesela, 1 gr saf botilinus zehirinin 8 milyon insanı öldürmeye yetecek düzeyde olması Clostridium Botulinum isimli mikroorganizmanın gıda güvenliği açısından ne kadar büyük önem taşıdığını anlatmaya yeter 2-4 milyon insana bulaşan Salmonella ve diğer mikrobiyolojik bulaşıcılardan kaynaklanan hastalıkların bir yıllık tedavi maliyeti 10 milyar dolar olarak tahmin edilmektedir[7]

Bugün mikrobiyolojinin enfeksiyon hastalıkları adı altında geniş bir dalı bulunmasına ve bütün dünyada bu konuda yoğun çalışmalar yapılmasına rağmen hala her sene milyonlarca insan mikroplar tarafından hasta edilmekte, zehirlenmekte veya öldürülmektedir Bu durum gıda tüketiminde de önemini sürdürmektedir Bu riskleri ortadan kaldırmak için gıda işletmelerinde geleneksel muayene ve test metotları uygulana gelmiş ve bir takım görsel muayene, fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik testlerle gıda güvenliği sağlanmaya çalışılmıştır Fakat, son kalite kontrolde uygun görülmeyen ürünlerin açığa alınması ve prosesteki bir sonraki aşamaya geçirilmemesi veya tüketiciye gönderilmemesi sınırlı bir güvenlik sağlamaktadır

Çünkü ;

1 Çoğunlukla tehlikeler düzenli olarak dağılmamıştır Dolayısıyla örnekleme usulü ile yapılan testlerle gıdanın % 100 güvenli olması sağlanamaz Gıda güvenliğinde istenilen hata seviyesi 0'dır Çünkü, çok düşük miktarlarda kirletici, hastalık yapıcı ve hatta öldürücü olabilmektedir Ayrıca, binlerce ton gıda üreten bir firmadan tek bir adet kontamine olmuş (bulaşmış) gıdanın sevkedilmesi belki de o gıdayı tüketen kişinin hastalanmasına ve hatta ölmesine sebep olmaktadır Bu tür durumlar ise firmayı kanun önünde güç duruma düşürmekte ve firmanın itibarını azaltabilmektedir Örneklemeli kalite kontrol yaklaşımında hata oranının % 0 olması sağlanamaz Son ürünün tamamının örneklenmesi ve test edilmesi ise uygulamada pratik değildir Fakat, gıda üreticisi tüm ürünün testini gerçekleştirse bile veri toplamadan doğan hatalar ve ekipmandan ileri gelebilecek sınırlamalar gibi nedenlerle yine de tam bir koruma sağlayamayacaktır[8]

2 Dikkate alınması gereken bir diğer husus son kalite kontrolde gerçekleştirilen mikrobiyolojik analizlerin sonuçlarının çok yavaş alınmasıdır Bu sebeple zaman zaman kontrol sonuçları alınmadan üretim, aksamaması için tedbirli olarak devam ettirilmekte ve belki de çeşitli tehlikeleri barındıran hammaddeler üründe kullanılabilmektedir[9] Ayrıca, bir önceki maddede izah edilmeye çalışılan sebepten dolayı söz konusu hatalı ürünler müşteriye sevk edilebilmektedir

3 Muayene ve deney sonuçlarına göre problemlerin tam olarak nereden kaynaklandığının her zaman bulunamaması ise bir diğer dezavantaj olarak sıralanabilir Çünkü kontrol sadece ürüne yönelik yapılmaktadır Halbuki, üründeki standard dışı durumların ortaya çıkmasına prosesin çeşitli parametrelerindeki sapmalar ve kontrol dışı durumlar sebep olmaktadır

"HACCP, gıda güvenliği problemlerinin önlenmesi esas alan bir gıda kontrol sistemidir ve uluslararası otoriteler tarafından gıdaların neden olduğu hastalıkların kontrolünde en etkili sistem olarak kabul edilmiştir"[10]

HACCP, “Hazard Analysis Critical Control Points” ifadesinin baş harfleri olup, Türkçe’de “Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları” anlamına gelmektedir HACCP gıdaların neden olduğu riskleri azaltarak gıda güvenliğini sağlamak için oluşturulmuştur[11] Aşağıdaki hususlar ise HACCP'in en belirgin diğer özellikleri olarak sıralanabilir

1 HACCP proses'in kritik yerlerinde kontrolun çok iyi yapılmasını sağlar [12]
2 Kontrol zaman, sıcaklık, görsel muayene gibi ucuz ve hızlı parametreler ile kolayca yapılır [13]
3 Dolayısıyla, kalite kontrol maliyetlerini düşürür
4 Kontrol işleminde laboratuardan çok işlem operatörleri etkilidir
5 Potansiyel tehlikeler hesaba alınır Böylelikle sistemde önleyici faaliyetler de yapılabilir
6 HACCP belirlenen tehlikelerin kontrolünü geleneksel kalite kontrolundan daha sistemli şekilde yapan bir yönetim aracıdır Başarısızlıkların henüz meydana gelmeden önlenmesini sağlar

HACCP sistemi , kritik kontrol noktalarının (CCP) listesini, hedeflerini, izleme yöntemlerini ve her bir CCP’nin düzeltilmesine ilişkin bilgileri ortaya koyar Güvenliliğin devamını sağlamak amacıyla bütün kayıtlar her bir analiz için düzenli olarak tutulmalı ve çalışmanın etkinliği düzenli olarak kanıtlanmalıdır
I30 TANIMLAR VE AÇIKLAMALAR :
HACCP sistemi içerisinde kullanılan terimler aşağıda açıklanmıştır Gıda bilimi ve gıda mikrobiyolojisi alanında kullanılan genel terimler ve mikroorganizma isimleri için bu konularda yazılmış kaynaklar inclenmelidir

a) Sürekli Gözetim : Verilerin kesintisiz olarak kaydedilmesidir Örnek olarak sıcaklık ölçümlerinin bir yazıcı vasıtasıyla sürekli çizdirilmesi verilebilir[14]

b) Kontrol Noktası : Yapılmaması durumunda sağlıkla ilgili risklerin ortaya çıkmayacağı, yalnızca kalite kontrol, estetik görünüş ve duyusal özellikler açısından ürünlerin değerlendirildiği kontrollerin yapıldığı noktadır Mesela, tad analizi, gramaj kontrol, ambalaj görünüşünün kontrolu vs

c) Kritik Kontrol Noktası: Kontrol edilmemesi durumunda kabul edilemez sağlık risklerinin ortaya çıktığı kontrol noktasıdır Mesela, proseste ürün içine metal bulaşması tehlikesini ortaya çıkaran metal dedektör bir kritik kontrol noktasıdır

d) Kritik Kusur: Ortaya çıkması durumunda gıdayı tüketen kişilere zarar verebilecek veya hasta edebilecek kalite kusurlarına denir Örnek olarak , gıda içerisinden metal çapağı, sert plastik gibi yaralayıcı parçaların çıkması veya ürünün mikrobiyolojik olarak kirli olması verilebilir

e)Kritik Limit : Bir kritik kontrol noktasının kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik kusurların olmaya başladığı güvenlik aralığının son noktasıdır Örneğin bir kritik kontrol noktasında gıda güvenliği açısından gıdanın en az 70 °C'e ısıtılması şart olarak konulmuş ise bu sıcaklık değeri bir kritik limit olarak değerlendirilir

f) Önleyici Kritik Kontrol Noktası ( CCPP ):

Oluşabilecekleri yerlerde, riskleri ortadan kaldırmak amacıyla belirlenmiş kritik kontrol noktasıdır "Örneğin dondurma işlemi patojen bakterilerin üremesini durdurabilir Fakat mikroorganizmalar dondurma işlemi ile ortadan kaldırılamayabilir"[15]

g) Azaltıcı Kritik Kontrol Noktası ( CCPR ):

Risklerin azaltıldığı veya belirlenen şartlara indirilebildiği yerlerde uygulanan kritik kontrol noktasıdır Gıdaların el ile değil de sanitize edilmiş ekipmanlarla işlenmesi ve kolay bozulabilir gıdaların buzdolabında saklanması bu tür CCP'lere örnek olarak verilebilir

h) Ortadan Kaldırıcı Kritik Kontrol Noktası ( CCPE ):Belirlenen tehlikelerin tamamen ortadan kaldırıldığı noktalarda uygulanan kritik kontrol noktasıdır "Pastörizasyon işlemi bu tür CCP'lere örnek olarak verilebilir"[16]

i) Sapma : Kritik limitler içinde çalışmada ortaya çıkan başarısızlık durumuna sapma denir "Örneğin kritik limit için örnek olarak verilen ısıtma işleminin 70 °C lik sıcaklığa ulaşmadan tamamlanmış olması kritik kusurdur" [17]

j ) HACCP Planı : HACCP’in işletme içerisinde nasıl uygulanacağını anlatır Genel olarak aşağıdaki bilgiler bulunur

1 İş akışı
2 Kritik Kontrol Noktaları
3 Kritik limitler
4 Kullanılan ölçme ve değerlendirme cihazı ve/veya metodu
5 Sorumlu
6 Sapma durumunda karar yetkilisi
7 Uygunsuzluk durumunda neler yapılacağı

k) HACCP Sistemi : HACCP prensiplerinin uygulanmasının ortaya çıkardığı sonuçlar HACCP sistemi olarak adlandırılır HACCP sistemi, aynı zamanda uygulamanın tanımlandığı bir dokümantasyon, doğrulama, iyileştirme ve kayıtlama yapısıdır

l) Tehlike ve Risk: Gıdaların insan sağlığı açısından zararlı olup olmadığı ile ilişkili olarak üç terim "tehlike" (hazard), "risk" ve "güvenlik" (safety) oldukça sık kullanılmaktadır Aslında bu terimler birbirlerini tamamlayan fakat anlam olarak farklı kavramlardır "Tehlike" riskin kaynağı anlamında kullanılır Gıda zehirlenmesi veya kanserojen etki gibi yorumlayıcı bir terimdir "Risk" ise insan sağlığı için söz konusu tehlikenin oluşma ihtimalini ve şiddetini nicelik olarak ifade etmektedir[18]

m) Gözetim : Etkili bir kayıtlama sistemi sağlayarak kritik kontrol noktalarının sürekli incelenmesi işlemidir[19]
GİRİŞ
Şirket çapında bir HACCP programı uygulanmadan önce bir takım hazırlık adımları atılmalıdır

Bu hazırlık adımları,

1 HACCP ekibinin oluşturulması
2 HACCP Organizasyonunun Oluşturulması ve Bilgi Akışı
3 Gıdanın Önemli Özelliklerinin Tanımlanması
4 Proses Akış Şemalarının Hazırlanması
5 Proses Akış Şemalarının Doğrulanması
6 Sanitasyon Kontrol Prosedürleri olarak sıralanır

II20 LİTERATÜR ARAŞTIRMASI
Yabancı dilde ve Türkçe yayınlanmış aşağıdaki türlerde dokümanlar taranmalıdır Aşağıdaki başvuru kaynaklarından faydalanılabilir

1 Makaleler,
2 Kitaplar,
3 USDA (United States Department of Agricuture- Amerikan Ulusal Tarım Departmanı) yayınları ve web sayfaları
4 FDA(United States Food and Drug Administration- Amerikan Ulusal Gıda ve İlaç Teşkilatı) yayınları ve web sayfaları
5 WHO (United Nations World Health Organizasyon-Birleşmiş Milletler Dünya Sağlık Teşkilatı) yayınları ve web sayfası
6 Agri-Food-Canada (Kanada Tarım ve Gıda Teşkilatı) yayınları ve web sayfası
7 TÜBİTAK (TCTürkiye Bilimsel ve Teknik Araştırmalar Kurumu)
8 Çeşitli üniversiteler
9 TC Tarım Bakanlığı Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği
10 TC Sağlık Bakanlığı Gıda Üretim ve Satış Yerleri Yönetmeliği
11 HACCP ve gıda güvenliği ile ilgili Internet web sayfaları
12 Uygulama yapılan diğer şirketlerin dokümanları
13 Genel Modeller
14 Proje elemanlarının katıldığı eğitimlerin notları
15 Uygulama yapılan şirketin mevcut ve eski dokümanları Özellikle mevcut ISO 9002 sistemine ait dokümanlar

Bu dokümanların incelenmesi aşağıdaki faaliyetlerin gerçekleştirilmesinde faydalı olacaktır

1 Oluşabilecek tehlikeler tanımlanabilir
2 HACCP uygulama yöntemi belirlenebilir
3 Sistemin geçerliliği ve doğrulanasında bu dokümanlara başvurulabilir

Literatür ve kaynak araştırmasının ardından proje sorumluları tarafından toplanan bilgiler ve bundan sonra projenin nasıl gerçekleştirileceği konusunda etraflı bir rapor hazırlanarak üst yönetime sunulmalıdır

Bu raporda aşağıdaki bilgiler bulunabilir

1 Proje takvimi, projenin ne zaman, başlayacağı ve ne zaman bitirileceği,
2 Projede çalıştırılması önerilen elemanlar
3 Ekibe temin edilmesi gereken kaynaklar (bilgisayar, çalışma yeri, çalışma zamanlarının ayarlanması, bazı kritik rol üstlenecek elemanların tam zamanlı olarak projede çalıştırılması)

Rapor üst yönetim tarafından bir takım değişiklikler yapıldıktan sonra onaylanır ve projede çalışacak elemanların atama yazısı imza karşılığı dağıtılır Bu proje için AR-GE, İmalat ve Hijyen bölümlerinden birer şef veya mühendis düzeyinde yönetici görevlendirilmesi oldukça yerinde bir karar olacaktır

Kaynak:kalitekontrolorg