Plc Nedir?

Programlanabilir Lojik Kontrol Üniteleri (PLC)

Programlanabilir lojik kontrol üniteleri, ikili ve üst denetimsel (supervisory) kontrolü sağlayan, mikroişlemci tabanlı elektronik ünitelerdir PLC' ler otomasyonun vazgeçilmez yapı taşlarıdır

Otomasyon, en geniş tanımıyla teknik proseslerin gerçekleştirilmesinde, insanın bizzat üretim yapma görevini, otomatik üretim ve bunu kontrol etme, izleme görevine dönüştüren bir kavram değişimidir Burada kontrol sözcüğü, teknik bir kavram olarak, kumanda ve ayar gibi kavramları kapsamakta, böyle bir işlem, içinde bilgisayar da ihtiva eden endüstriyel otomasyon cihaz ve sistemleri kullanarak otomatik çalışmayı genellikle üretim koordine etme ve yönlendirme anlamında kullanılmaktadır Teknik prosesler, en genel şekilde enerji üretiminden başlayarak, tüm temel diğer endüstrilerdeki üretimler ve endüstrilerde kullanılan makinelerin ve proseslerin çalışma şekilleridir

Üretim yapma yerine, üretimin kontrol edilebilmesinden üç ana unsuru anlıyoruz Bunlar; üretimde daha yüksek verimlilik sağlama, ekonomik üretim yapabilme ve rekabet ortamına uyum gösterebilme, bir diğeri ise insanın çalışma ortamında emniyet ve konforun sağlan-masıdır

Yirminci yüzyılın başlarında kimya endüstrisinde baş döndürücü üretimin ana hedefi, düşük işletme masrafları ve az yatırım ile bu işi büyük hızda başarmak idi Diğer örnek ise, otomobil sanayiinden verilebilir Transfer hatlarında üretilen standart otomobiller, seri mamul olarak da pazar tarafından kabul edilip müşteri buluyordu Böyle bir imalat şekli ile üretim artırılmıştı; ancak üretimde esneklikten söz edilemezdi, o zamanlar amaç, sadece talebi karşılamaktan ibaretti

50'li ve 60'lı yıllarda modern otomasyon tekniği çok büyük gelişmeler gösterdi Otomasyon merkezi proses bilgisayarları yapıldı Kimya, maden, demir-çelik, çimento gibi endüstrilerde çok gelişmiş otomasyon projeleri gerçekleştirildi Ancak yapılan bütün çalışmalar bütün üretim hacimleri ve tek bir imalat için uygundu

Bugün, standart seri ürünler, eskiden olduğu gibi, müşteri bulamıyorlar, çünkü pazarı ve ürünü müşteri belirliyor Üreticinin görevi ise, bu pazara olan talebe göre, o ürünü üretmek şeklinde Bu tarihi gelişim ile, geride bırakılan yılların durumunu kısaca özetleyebiliriz Burada yapılan hata, seri imalatın, pazarın isteğine göre belirlenememiş olmasıdır

PLC Elemanları

Programlanabilir denetleyiciler olarak adlandın lan sistemler, günümüzde yaygın olarak, otomatik kontrol düzenlerinde kullanılmakta olan mikroişlemci tabanlı endüstriyel otomasyon cihazlardır PLC ikili giriş sinyallerini işleyerek, teknik işlemleri, çalışmaların adımlarını direkt olarak etkileyecek çıkış işaretlerini oluşturur Çoğunlukla programlanabilir denetleyicilerin yapabileceği işlerde bir sınır yoktur PLC, bir iş akışındaki bütün adımlan doğru zaman ve doğru sıradaki bir hareket içerisinde olmasını Sağlar Kontrol problemlerinin çözümünde teknik olarak görülmüştür ki bu problemlerin karmaşıklığına göre PLC uygulamalar değişebilir Bununla beraber aşağıdaki temel elemanlar PLC uygulamaları için daima gereklidir
1 Donanım (hardware)
2 Yazılım (software)
3 Algılayıcılar (Sensörler)
4İş elemanları
5 Programlayıcı

11 Donanım (Hardware):

Donamım elektronik modüller anlamında kullanılır Bu modüller sistemin bütün fonksiyonlarını veya makinayı kontrol edebilir, adresleyebilir ve belirli bir iş akışın sırasında harekete geçebilirler PLC’nin donanım elemanlarını şu şekilde sınıflandırabiliriz:
• Merkezi işlem birimi (CPU)
• Giriş birimi (INPUTS)
• Çıkış birimi (OUTPUTS)
• Programlayıcı birimi (PROGRAMMABLE)

12 Yazılım (Software):
Yazılım, lojik işlemler, makine veya bir sistemdeki elemanların harekete geçirilmesini belirleyen programlardır Yazılımlar, donanımda bulunan bellek birimi içerisinde saklanırlar ve istenildiğinde değiştirilebilirler Kontrol akışı, donanımda herhangi bir değişikliğin gereksinim duyulmadan yazılan bir program ile değiştirilebilir

13 Algılayıcılar ( Sensörler ):
Bu elemanlar kontrol edilecek bir makine ya veya bir sisteme direkt
olarak bağlanırlar Bilgi, bu elemanların elektriksel akım değerlerine göre algılama PLC’ ye iletilir Algılayıcılara örnek olarak;
3 1Sınır anahtarlar,
32 İşaret üreticiler,
3 3Fotoselier,
34 Sıcaklık algılayıcıları verilebilir

14 iş elemanları:
Bu elemanlar kontrol edilecek bir makine ya veya sisteme direkt olarak bağlanırlar PLC’ nin gönderdiği işaretlere göre durum değiştirirler İş akışı bu durum değişikliğine göre belirlenir iş elemanlarına örnek olarak;

41 İkazlar (Lambalar, sesli ikazlar, ziller),
42Pnömatik silindirler (Valf sistemler),
4 3 Göstergeler,
44Kontaktörler,
45Motor yol vericilerini verebiliriz

Kullanım Avantajları

PLC’ nin en büyük avantajı, düşük voltajlarda, bakım maliyetlerinin elektromekaniki röle kontrol sistemlerine göre oldukça ucuz olması, buna ilave olarak bir çok avantajlar sağlamaktadır
BASİTLİK: PLC’ nin modüller yapısı her türlü özel uygulamalara ve sistemleri değiştirebilme, hataları düzeltme ve sistem değişikliklerin tamamına cevap vermelidir
OZELLİKLERI: PLC’ nin modüler yapısı her türlü özel uygulamalara ve sistemlerin uzantılarına cevap verecek biçimde çalışmalıdır
UYGUNLLUK: Elektro mekanik sistem kontrolleri ve bunların devre bağlantıları göz önüne alınırsa PLC’nin yaptığı işe göre kapladığı alan ve teferruatı oldukça farklı ölçüde olduğundan yerden tasarruf edilir
DEGİŞKENLİK: PLC’ nin mekanikli parçalan olmayıp genel amaçlı kontrol aygıtlarıdır PLC’ nin tekrar tekrar program yapacak biçimde birçok değişik bağlantıları yerine getirebilecek ilave devre dizaynlar yapabilirler
GERCEKCİLİK: PLC’ lerin elektromekaniki kısımları olmadığı için kınlacak bozulacak parçaları yoktur PLC’ ler sonra kullanılmak üzere komple olarak depolanabilirler

Plc Mantığı Ile Kontaklı Devre Mantıgı Arasındaki Fark Nedir ?

PLC’ler için geliştirilmiş olan programlama dilleri, kontaklı (röleli) kumanda devreleri tasarımcılarının kolayca anlayıp uygulayabileceği biçimindedir Bir kontaklı kumanda devresinden PLC’ye geçmek oldukça kolaydır Bununla beraber, kontaklı kumanda devresi ile aynı amaçla gerçekleştirilen PLC programı farklı sonuçlar verebilir Bunun nedeni kontaklı kumanda devresi ile PLC arasındaki yapısal farklardır
Kontaklı kumanda devrelerinde her röle veya kontaktör paralel çalışır Yani aynı anda röle ve kontaktör bobinleri enerjilenir ve kontaklar konum değiştirir PLC’lerde ise lojik işlemler sırasıyla yapılır Konunun daha iyi anlaşılabilmesi için aşağıdaki kontaklı kumanda devresin ve bu devreye ait kontaklı diyagramı inceleyelim
Aşağıda verilen kumanda devresinde Sl butonuna basıldığında K1 ve K2 kontaktör bobinleri aynı anda enerjilenir Hangi kontaktör önce devreye girerse o kontaktör devrede kalır diğeri devreye girmez Bu ise kontaktörlerin zaman sabitleri ve bağlantı iletkenlerin direnç ve endüktansına bağlıdır Yukarıda leder diyagramı verilen aynı devrenin bir PLC için yazılmış olan program parçasıdır Bu devrede 80 butonu 1 nolu PLC girişine, 81 butonu 2 nolu PLC girişine bağlanmıştır Eğer bu program PLC’ ye yüklenir ve 81 butonuna basılırsa, her zaman Ki kontaktörünün devreye girdiği ve K2 kontaktörünün hiçbir zaman devreye girmediği görülecektir Bunun nedeni PLC’ de programın adım adım işleme girmesidir Çünkü 1 Satırdaki il nolu çıkış değeri LOJİK 1 olacağından ve bu değer 2 Satıra ait lojik değer hesaplanırken kullanılacağı için 2 Satırın sonucu lojik 0 olacaktır Ele alınan bu örnekte vurgulanmak istenen şudur; bir kontaklı kumanda devresinden yararlanılarak yazılan bir PLC programı amaca uygun çalışmayabilir Bu nedenle yazılan her programın test edilmesi gerekir Genellikle PLC programlayıcılarda veya kişisel bilgisayarlarda kullanılan derleyici programlarında bu olanak sağlanmıştır

Bilgisayar İle Plc Arasındaki Fark Nedir?

PLC’nin merkezi işlem ünitesinde mikroişlemci veya mikrokontrolcü ünite bulunur Bu yüzden her PLC bir bilgisayardır Fakat her bilgisayar bir PLC değildir PLC’ler üretimin yapıldığı tozlu, kirli ve elektriki gürültü gibi ağır şartlarda çalışacak şekilde dizayn edilmiştir Bununla birlikte farklı bir programlama dili , arıza bulma ve bakım kolaylıklarının olması gibi özellikleri ile sanayi uygulamalarında bilgisayardan farklıdırlar Bilgisayarların arıza ve bakım servisi ile programlama dillerinin öğrenilmesi için özel bir eğitime gerek vardır PLC programlama dili klasik kumanda devrelerine uygunluk sağlayacak şekildedir Bütün PLC’lerde hemen hemen aynı olan AND, OR, NOT (VE,VEYA, DEGİL ) gibi Boolen ifadeleri kullanılır Programlarda klasik kumanda sistemini bilen birisi tarafından kolayca yapılabilir 0-60 santigrat ortam ısılarında %0-%95 arası ncm oranı olan ortamlardır

Büyük çaplı kontrol sistemleri için bilgisayarın-mikroişlemciler in kullanılması on adet röle-kontaktör elemanlarından daha az eleman gerektiren kontrol devrelerinde de klasik kumanda devrelerinin kullanılması daha avantajlı ve gereklidir

Sonuç olarak; küçük ve orta büyüklükteki her türlü kumanda sisteminde,küçük yapılı yüksek güvenirlikli ve değişebilir (flexile) beyin olarak PLC’ ler otomasyon üretiminin vazgeçilmez birer elemanı olmuştur

PLC cihazı, girişten alınan bilgi ve komutları işler Giriş komutları; am temaslı buton , seçici anahtar, dijital anahtar veya sensör girişi olan sınır anahtar, yakınlık (proximity) anahtar, fotoelektrik anahtar vs dir Bu elemanlarla yüklerin çalışma şartları gözlenir veya kontrol edilir

Giriş sinyallerine karşılık çıkış sinyallerinin iletimi, PLC’de yazılı olan programa bağlıdır Selenoid valf, sinyal lambası, röle, gibi küçük yükler PLC tarafından direkt olarak sürülebilir Fakat, büyük kapasiteli selenoid valf, 3 fazlı motor gibi yükler kontaktör veya röle üzerinden sürülmelidir

PLC Nedir?

Programlanabilir Lojik Kontrolörler (PLC) otomasyon devrelerinde yardımcı röleler , zaman röleleri , sayıcılar gibi kumanda elemanlarının yerine kullanılan Mikroişlemci temelli cihazlardır Bu cihazlarda zamanlama , sayma , sıralama ve her türlü kombinasyonel ve ardışık lojik işlemler yazılımla gerçekleştirilir Bu nedenle karmaşık otomasyon problemlerini hızlı ve güvenli bir şekilde çözmek mümkündür

Endüstriyel otomasyon devrelerinde programlanabilir kontrolörlerin tercih edilmelerinin nedenleri şu şekilde sıralanabilir:
• Kumanda devresinin yazılımla sağlandığından , kumanda devresini tasarlamak kontaklı (röleli) bir devrenin tasarımından daha kolaydır
• Bütün kumanda fonksiyonları yazılımla gerçekleştirildiğinden, farklı bir uygulama için adaptasyon kolaydır
• Kumanda devrelerine göre çok az yer kaplar
• Güvenilirliği yüksek, bakımı kolaydır
• Bilgisayarlarla ve diğer kontrolörlerle haberleşme olanağı vardır
• Arıza ihtimali düşüktür
• Kötü çevre koşullarında , özellikle tozlu ortamlarda röleli kumanda devrelerine göre daha güvenilirdir
• 82LC kumanda devresi tasarımı daha çabuk gerçekleştirildiğinden bu konuda çalışan teknik elemanlara zaman ve emek tasarrufu sağlar

PLC Neden Doğdu

İlk PLC 1960’lı yıllarda Amerikan otomobil endüstrisinde çalışan mühendislerin yeni bir üretim tekniği geliştirme çalışmaları esnasında geliştirilmiştir Bu buluştan evvel, kontrol sistemleri tek bir üretim işleminin yapılmasında ayrı ayrı geliştirilmiş otomasyon sistemleri ile bir cihazı çalıştırıyorlardı Bunlar elektromekaniki zamanlayıcılar, sayıcılar, başlama durdurma anahtarları, röleler diğer farklı yapıdaki cihazlar elle kumandalı işlem kontrolleri üzerindeki belli bir seviyede geliştirilmişlerdir Bununla birlikte yarıiletkenlerin standartlarına göre yavaş yeterli hızda olmayan çalışma aktiviteleri , yanlış çalışma veya bozulma, kırılma gibi problemler araştırmaları yeni metotlara yönlendirmiştir

Bunun ötesinde sistemin oldukça karmaşık ve umumiyetle de ayrı devre kurulmasına ve bakımına da ihtiyaç göstermekteydiler Böyle bir durum karşısında devre bağlantılarını değiştirmek, kontrol kumanda dizaynlarını yapmak çok zamanımızı alırdı

PLC”nin Tarihçesi

1960 yılında yüksek verimlilik, güvenilirlik ve yeni devreler için yeni bağlantılar gerek göstermemek gibi üstünlükleri ile birlikte bilgisayarlar kullanılmaya ha4andı Buda beraberinde endüstriyel üretimde otomasyonu ortaya çıkardı
Bilgisayarlar, Mikroişlemciler (Microprocessors) ile yapılan kontrol işlemi, yüksek fiyat, programların karışıklığı, bilgisayar teknolojisi için gerekli eğitilmiş eleman eksikliği gibi dezavantaj lar ortaya koydu

1960 yılı ortalarında bilgisayar teknolojisi ile klasik kum-anda devreler (role, kontaktör) karışımı bir programlanabilen kumanda ve buna bağlı olarak programlanabilir kumanda cihazının (PLC) yapım fikri ortaya çıktı Bu düşünce ile “mekaniki döner anahtar lama tamburu gibi bazı uygulamalar gerçekleştirildi

Otomobil endüstrisinde seri üretim hatlarındaki kontrol sistemleri, her bir yeni model otomobil için yeni bir kontrol sistemi değişikliği , ilk programlanabilir kumanda tekniği fikrinin ortaya çıkmasına sebep olmuştur Bu endüstrideki ihtiyaç ile birlikle aynı zamanda PLC ‘ nin kullanını, tamir ve bakım kolaylıkları gibi özelliklerinin olmasını getirmiştir

1969 yılında, klasik (Elektrik) kumandanın Elektronik karşılığı olan ilk PLC yapıldı 1978 yılında ise dört yıllık bir çalışmanın ürünü olarak , NEMA (National ElectrIc Manufaktureres Associatıon) kuruluşu tarafından ilk PLC ‘ler piyasaya sürüldü

l980’li yıllarla birlikle PLC endüstrisinde yeni teknolojik ilerlemeler kaydedildi “Bit-Slice “ teknolojisinin kullanımı ile daha hızlı bir tarama (Scan) yapılabilmesi , çok az (ona kadar) sayıda röle kullanan sistemler yerine kullanılabilecek düşük fiyatlı PLC ierin piyasaya sürülmesi , Mikroişlemci akıllı giriş/çıkışla dağıtılmış işleme (ASCII işletim arabağları) ısı ve basınç ölçen alıcı ların (sezicilerin) (thermocouple ve strain gaugle) doğrudan PLC ‘ye bağlanabilmesine olanak sağlayan arabağlar donanım açısından kaydedilen ilerlemelerle birer örnek olarak sayılabilirler Diğer önemli bir ilerleme de çeşitli denetleyicilerin ortak bir yol (bus) üzerinden bağlanabilmelerine olanak sağlayan aile yaklaşımı oldu Böylece ufak sistemlerden başlayarak , zamanla denetleyici sistemi büyütme olanağı doğdu

PLC SİSTEMLERİNDE YÖNTEM TASARIMI

Programlanabilir kontrolörler standart modüller temel alındığından, donanım ve yazılım tasarımları birbiri ile uyumlu olmasına rağmen bağımsız olarak gerçekleştirilir Bu yaklaşım 41 (a) da verilmiştir Donanım ve yazılımı paralel olarak geliştirmekle, zamandan kazanıldığı gibi sistem, fonksiyonunu mevcut duruma uyumlaştırılabilir ve çok esnek bir harekete geçirme olduğundan avantaj sağlanır Bu sayede, son değişim sistem belleğine yerleşip PLC içinden kurulana kadar, harekete geçirici kontrol fonksiyonlarının değiştirilmesine imkan tanır

Her tasarım projesinden beklenilen son derece önemli, fakat sık sık ihmal edilen dökümantasyon işlemidir Bir projenin dökümantasyon verilerini eksisiz yenileme, görevin gelişmesine ilişkin tam bir dökümantasyon ve yenilemeye gereksinim duyar Bu bilgi, toplam sistem dökümantasyonunun bir bölümünü biçimlendirir ve daha sonraki görevlendirme durumunda işlevselliğini yitirir

PROGRAMLANABİLİR KONTROLÖRÜN SEÇİMİ

PLC sistemlerinin bugün için geçerli küresel sınırları vardır Bu sınırlar yeni ilave yer değiştirmelerle ile aynı tiplerin daha ileri özellikleri ile üretilmektedir Teknolojideki gelişmeler çalışma verimini ürünün pazar değerini arttırmak için, imalatçılar tarafından çabucak uyumlaştırılır Bununla birlikte, yapımında istenilmemesine rağmen, PLC`lerin her versiyonu kontrol olanakları nedeniyle çok benzerdir Bununla kayda değer değişiklikler, programlama metod ve dillerine ilişkili olarak imalatçıların farklı standartlarıyla birlikte desteklenir

HANGİ İMALATÇI ?

Görev kapsamına bağlı olarak, mevcut müşteri imalatçıya direk yaklaşabilir veya projenin tamamını üstlenen kişi, sistemi kuranlar ile bağlantı kurabilir

Sistem kurucular, bir veya iki imalatçının PLC `si ile çalışma eğilimindedirler Bunun için, ürün bezerliği ve bütünlüğü neden gösterilir Bu sistem kurucular, en iyi bir veya iki PLC `yi teklif Eder Bazı müşteriler de danışma firmalara bağlı çalışır

Bir imalatçıya gereken bilgiyi ve yardımcı, kullanıcının daha önceki programlanabilir kontrolör ve kontrol sistemlerindeki tecrübesine bağlı olarak önemli ölçüde değişebilir Çünkü tecrübeli kullanıcının olduğu yer, sistem tasarım ve kurma işinden çok, çalışma hızı ve teknikte mükemmellik getirir Müşterilerin büyük kısmının PLC tecrübesi olacak fakat Pazar hakkında bilgileri olmayacaktır Bu amaçla bazı sorular hazırlanmıştır:

Kullanıcı tasarım işinde bir yardımcı bulabilir mi?
Hangi oranda pazar payı imalatçıları tutar?
İmalatçı muhtemel kullanıcı ihtiyaçlarını karşılamak için PLC sistem tipi üzerinde kurs verebilir mi?
Bütün yardımcı el kitapları ve manueller gereken programlama dilinde iyi bir standart mıdır?
Aynı yada farklı imalatçıda diğer PLC tiplerinin sistemle uyumluluğu nedir?
Kullanılan programlama yöntemi, uygulama için kontrol planı taslağına uygun mudur?

Tecrübesiz kullanıcı düşünüldüğünde imalatçının önereceği sistem tasarım çalışması ile birlikte programlama kursu son derece avantajlıdır

PLC SİSTEMLERİNİN VE TİPLERİ

PLC sistem genişliği üzerine alınacak kararda başlıca etkenler:

Gerekli GİRİŞ / ÇIKIŞ kapasiteleri
Gerekli GİRİŞ / ÇIKIŞ tipleri
Gerekli bellek genişliği
Komutları set ve CPU`nun gerektirdiği hız ve güç

GİRİŞ / ÇIKIŞ KOŞULLARI

PLC GİRİŞ / ÇIKIŞ bölümleri işlem süreci içinde tüm işaret ve kontrol haltlarını bağlamada yeterli modülleri kapsamayabilir Bu modüller temel sistem özelliklerini doğrulamalıdır Gerilim seviyesi yükleme, vs Ayrıca;
Her modül için gereken GİRİŞ / ÇIKIŞ uçlarının tip ve sayıları
Kontrolör ve hedef işlem arasında gereken yalıtım
Yüksek hızda GİRİŞ / ÇIKIŞ veya uzaktan GİRİŞ / ÇIKIŞ veya herhangi bir diğer özel olanak gereksinimi
Genişleme potansiyeli ve kurulu yedek GİRİŞ / ÇIKIŞ uçlarına bağlı olarak tesisin gelecekteki gereksinimleri
GİRİŞ / ÇIKIŞ uçlarının gerektirdiği güç kaynağı

BELLEK VE PROGRAMLAMA KOŞULLARI

PLC tipine bağlı olarak, sistem belleği CPU ile aynı kart üzerinde bulunabilir veya ayrı bir kart tahsil edilebilir Bu metot, CPU kartında karşıt bir değiştirme gerekmesizin sistemde gereken maksimum değişikliği mümkün kılar

Daha önce değinildiği gibi, bellek genişliği normalde sistemde gereken Giriş / Çıkış uçlarının miktarına bağlıdır Diğer bir etken ise kurulan kontrol programıdır Herhangi bir programın tam kapasitesi tüm tasarlama , kod çözme , kurma ve test etmeyi içeren yazılıma kadar belirlenemezYine de programın karışıklığı üzerinden bir averajla bu genişlik hesaplanabilirBundan dolayı birbirine geçmeli ( interlock ) veya sıralamalı rutinler açıkça , basit bir işlemdekinden daha fazla bellek gerektirirProgram büyüklüğü , Giriş / Çıkış uç sayılarına bağlıdırÇünkü her uç yazma ve okuma komutları içermelidir Kartlar arasında geçişe müsaade etmek için özel fonksiyonlar, ana PLC belleği içinde bellek boşlukları gerektirebilir

Sonuçta bu boşluklar sayesinde kontrolde değişikler yapılabilir ve sistem ileride genişletilebilir

Bellek RAM veya EPROM seçilebilirRAM bellek sistemin kurulmasından önce ve sonra programın süratli ve kolayca çalıştırılmasını sağlarGiriş / Çıkış ve veri fonksiyonları dinamik olduklarından bunlar için daima RAM kullanılmalıdırEPROM bellek ise program saklama ve saklanan programların gerektiğinde özel bir silici ile temizlenmesinde kullanılabilirEPROM’ lar özellikle PLC üzerinde yüklü bir programın birkaç makinayı birden kontrolünde tercih edilebilirYine de RAM , program yazılımı sırasında tamamlanıp test edilinceye kadar saklama için kullanılabilir

Giriş / Çıkış belleği

Kontrol program belleği

Özel fonksiyon çizelgeleri

Değişiklik ve değişmeler için boşluk

KOMUT GRUBU / CPU (MERKEZİ İŞLEM BİRİMİ)

Herhangi bir sistemin, verilen görevi yerine getirmesi için uygun komut grubunu içermelidir Genişliğine bakmasızın bütün PLC’ ler lojik kontrol, sıralama gibi komutları içerir Geniş PLC’ ler daha güçlü komutlara sahiptir Ama küçük ve orta makinaların bazı işlevlerinin titizlikle yerine getirebilmesi için kullanılan özel fonksiyonlar, PLC’ nin çalışma kapasitesini ortaya koyar

PLC’ lerde hız ve işlevselliğe bağlı olarak farklı seviyelerde çalıştırmayı içeren bir CPU kart seçimi vardır Giriş / Çıkış sayılarında ve fonksiyon kartlarındaki artış gibi işlem sürecinin her devri için daha büyük sayıda işaret olduğundan, talebe göre CPU kartı üzerinde de bir artış olabilir Bu durum , eğer tarama süresi yeterli değil ise daha hızlı bir CPU kartını gerektirir

Özel bir uygulama için PLC’ ye ilişkin doğru birimlerin seçimini takiben, yazılım ve donanım tasarım fonksiyonları bağımsız olarak gerçekleştirilebilir